SLS ABS 3D-Druck

Das selektive Lasersintern (SLS) ist ein 3D-Druckverfahren, bei dem Objekte aus Konstruktionsdateien durch Sintern hergestellt werden, d. h. durch Erhitzen von Pulver mit einem Laser. Die SLS-Technologie wurde Mitte der 1980er Jahre entwickelt und steht heute an der Spitze des Rapid Prototyping und der Produktion. ABS ist die Abkürzung für Acrylnitril-Butadien-Styrol, eines der gebräuchlichsten thermoplastischen Polymere, das für eine Vielzahl von Produkten verwendet wird. Es wurde 1948 patentiert und ist seit 1954 für die Kunststoffformung erhältlich.

 

ABS, Acrylnitril-Butadien-Styrol, ist eines der gängigsten thermoplastischen Polymere für die Herstellung von Spritzgussteilen. Es wird auch für die Entwicklung von 3D-Druck-Prototypen verwendet. Es ist ein undurchsichtiger Thermoplast und amorphes Polymer.   Das bedeutet, dass es sich um einen nicht kristallinen Kunststoff handelt, der bis zu seinem Schmelzpunkt erhitzt, abgekühlt und ausgehärtet werden kann und dann ohne nennenswerte Verschlechterung wieder erwärmt werden kann.  Es handelt sich um ein relativ preiswertes Material mit einem niedrigen Schmelzpunkt und guter Haltbarkeit und Festigkeit.  

ABS ist leicht, formstabil und ergibt strukturell robuste Produkte. Es ist eine gute Wahl für starke und robuste Kunststoffe, die kostengünstig und einfach herzustellen sind. Es hat eine hohe Schlagzähigkeit und hervorragende akustische und thermische Isolationseigenschaften. ABS kann für nachfolgende Bearbeitungs- und Lackiervorgänge verwendet werden. ABS ist relativ unbedenklich, da keine krebserregenden Stoffe bekannt sind, aber es ist in der Regel nicht für medizinische Implantate geeignet.

Beim selektiven Lasersintern (SLS) wird ein Laser für den Sinterprozess verwendet, um das Pulver in einem schichtweisen Prozess zu erhitzen. Der Laser bindet die Partikel und wird von zwei motorisierten Spiegeln am oberen Ende der Baukammer gesteuert.  Ein Pulverbett umgibt das zu druckende Teil und stützt es ab. Das Bett verwendet auch ein Rollensystem, um dünne Pulverschichten vor dem Sinterprozess zu verteilen. Eine Heizung im Bett heizt das Pulver vor, damit der Laser die Polymerpartikel schmelzen und verbinden kann. Das lose Pulver wird nach der Fertigstellung entfernt, und das Teil ist bereit für die Lackierung, Bearbeitung usw. Das ungesinterte Pulver kann für den nächsten Produktionslauf verwendet werden, was SLS zu einer Zero-Waste-Technologie macht.

Aufgrund der hohen Produktivität und der niedrigen Kosten pro Teil ist SLS ein beliebtes additives Fertigungsverfahren. Das Verfahren zeichnet sich durch eine außergewöhnliche Genauigkeit aus, die auch massive Teile und komplexe Geometrien ohne strukturelle Unterstützung ermöglicht.  Mit mechanischen Eigenschaften, die denen von spritzgegossenen Produkten ähneln, ist SLS das bevorzugte Verfahren für funktionale Prototypen und Endverbraucherprodukte. SLS-gedruckte Teile haben eine vergleichbare Festigkeit wie viele Metallteile, sind aber viel leichter und preiswerter. Für den SLS-Druck werden Nylons, Polymere, Metalle, Keramiken und verschiedene Spezialmaterialien verwendet, wobei Nylon und PLA zu den gängigsten Materialien gehören.

Die Vielseitigkeit des SLS-Drucks für die Massenanpassung komplexer Geometrien macht ihn zu einem ausgezeichneten Verfahren für den Druck robuster Prototypen und Produktionsprodukte.SLS-ABS-3D-Druck ist eigentlich nicht kompatibel und wir empfehlen die Verwendung von FDM mit ABS für bessere Ergebnisse. Es wird für eine Vielzahl kommerzieller Produkte in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Architektur, Medizin, Luft- und Raumfahrt, Automobil und Schmuck sowie für kommerzielle Produkte verwendet. Zu diesen Anwendungen gehören Schutzgehäuse, Tasten für Computertastaturen, Drucker, Küchengeräte, Schutzhelme, Gesichtsschutz aus Kunststoff, Architekturmodelle, Robotik, Automobilkomponenten, thermische Barrieren für Fenster, F1-Rennkomponenten und Spielzeug.