fe-safe

疲劳故障成本高昂，可能造成事故 — 至少会造成成本高昂的产品召回和保修索赔。传统疲劳分析耗时且不可靠，测试程序可能较为漫长，而且是开放式的。

中国并非所有疲劳分析软件都与 fe-safe 一样准确。获得错误的结果显然比不执行疲劳分析还要糟糕。基于错误的分析结果重新设计组件会造成高昂的成本和耗时，也不会带来最轻便、最耐用的产品。fe-safe 提供了快速、准确的结果 无论分析的复杂性如何。这是利用基于应力的先进多轴疲劳方法实现的。用户一致报告，测试结果的关联表现出众。

是 — 假设您使用主要 FEA 包之一执行有限元分析，而且您关心使用金属或弹性体制造的产品或组件的耐久性。fe-safe 包含一个综合性的材料数据库，处理焊接疲劳（包括点焊）— 振动、高温和蠕变疲劳。

中国fe-safe 中独特的节点消除方法能确保您不必在迅速获得结果与获得正确的结果之前作出选择 — 无论分析复杂程度如何。用户一致报告，测试结果的关联表现出众。

不，您完全可以信任我们。如果要获得可以信任的结果，有些因素不容忽视。但是，由于 fe-safe 采用先进技术，其配置会自动考虑许多能影响结果准确性的变量。

是。fe-safe 不仅能进行复杂处理。即便简单的分析也可能并不像您想像得那样直观。作为疲劳专家，我们知道在希望获得真正准确的结果时，有些变量不能忽视。由于 fe-safe 采用先进的技术，由疲劳专家精心设计，因此能够自动考虑重要因素，这能给您的结果的准确性带来极大影响。“简单”分析能迅速准确地获得结果。

是。高效、先进的编码加平行和分布式处理允许 fe-safe 准确分析大型有限元模型，并迅速报告结果。不同部件、表面装饰和材料的组合可以在一次运行中进行分析，在从一种材料转到另一种材料时，fe-safe 会自动更改分析方法，保证您始终使用最适当的算法。此外，对于高级用户来说，fe-safe 也有着极强的可配置性。

如果未正确确定，最终您会将材料添加到错误的位置，导致组件更加沉重，但设计仍然无法达到最佳耐久性！高级多轴算法是 fe-safe 的核心，由声疲劳理论提供支持。fe-safe 展示了设计在各节点的强度过高或强度过低程度，让您可以仅在必要的位置添加材料，从而实现最优疲劳寿命。

在管理测试和维护计划时，了解部件会在何时因疲劳故障而损坏十分有价值。在设计和分析工作流中融入 fe-safe，即可在一个用户界面内很好地将测试与分析结果关联在一起。这进而能缩短原型测试时间，让您自信地确保产品设计能在“第一次”就通过测试计划。

fe-safe 使用先进的临界平面多轴疲劳及内置塑性建模，对弹性 FEA 的结果进行后处理。结果可显示为轮廓图，从而展示裂缝位置和疲劳寿命。

fe-safe 可以提供多项具体结果，包括热点区域或者个别元素或节点，计算得出的应力和应变的时间历史记录、疲劳周期和损坏直方图、Haigh 与 Smith 轮廓图及其他许多图形，以便解释疲劳寿命的原因。

fe-safe 使用临界距离方法，检查破裂是否会传播。允许萌生破裂，但不能传播到故障，这可能会带来更高的工作应力，以及更简单高效的设计。

fe-safe 计算允许的应力或载荷，用以实现指定服务寿命。这是强度系数 (FOS)。fe-safe 完全考虑到了可能因载荷或应力变化而导致的塑性变化。fe-safe 显示了各个节点设计的强度超额或强度不足情况。结果将显示为轮廓图。

“保修声明”计算整合了材料强度变量和载荷变量，预计在任何服务时段后未破裂的组件比例。这可用于实现组装件不同部分的均一可靠性。强度系数 (FOS) 和存续概率计算可以在一次运行中与初始疲劳寿命计算结合使用。它们共同展示了设计应力幅度与组件可靠性之间的互动。

fe-safe 执行载荷敏感度分析，以显示所应用的各载荷的效应。这可用于完善设计，以及设计和验证更快的疲劳测试。确定关键和非关键载荷之后，可以通过删除无代表性的测试优化和验证测试计划。