HD현대사이트솔루션

지금은 대부분의 건설 현장에서 작업자들이 손으로 일하거나 기계를 조작하거나 건물을 측량하는 것을 볼 수 있다. 하지만 미래 건설산업은 많이 다를 수 있다. 사무실이나 집에서 원격으로 제어되는 로봇장비, 시뮬레이션 결과를 기반으로 작업을 수행하는 자율형 건설기계나 차량, 그리고 버추얼 트윈 기술로 운영되는 전체 작업시스템이 그 예가 될 것이다. 이는 국내 산업기계부품 제조사이자 HD현대인프라코어(HDI)와 HD현대건설기계(HCE)의 지주사인 HD현대사이트솔루션(HDX)의 비전이기도 하다.

이러한 비전을 실현하고 최고의 한국 건설기계산업을 대표할 수 있도록 HDX는 건설기계, 엔진, 어태치먼트, 유틸리티 장치 등을 설계하고 제조하는 두 자회사, 즉 HDI와 HCE의 시너지 효과를 더욱 높여야 했다.

HDX의 박기완 ICT부문장(상무)은 "어디서나 설계하고 어디서나 생산할 수 있도록 조달 및 플랫폼 설계 통합을 위해 노력하고 있습니다”라며, “이는 두 회사의 전체 제품 개발 프로세스와 데이터 관리 시스템을 하나로 통합하는 것을 의미합니다"라고 말했다.

HDX의 목표는 두 자회사의 설계, 제품수명주기관리(PLM), 자재명세서(BOM) 관리 기능을 통합할 수 있는 하나의 공동 글로벌제품개발관리(GPDM) 시스템을 만드는 것이다.

HDX가 이러한 목표를 달성하는 데 도움을 줄 수 있는 솔루션 공급자는 누구일까? 바로 다쏘시스템이다.

HDI는 이미 다쏘시스템 소프트웨어를 GPDM 시스템으로 사용하고 있었고, HDX의 김희영 디지털혁신기획팀장은 이 소프트웨어를 통해 달성한 성과에 깊은 인상을 받았다. 그는 “특히 다쏘시스템의 차세대 설계, 제품수명주기관리(PLM), 자재명세서(BOM) 관리 기능에 큰 기대를 갖고 있었습니다. 이 솔루션은 건설 및 제조 분야에 널리 사용되고 있어서 우리의 니즈를 충족할 수 있다는 걸 잘 알고 있었으며 동시에 HDI에 이미 구현되어 있는 솔루션을 선택함으로써 통합성이나 호환성 문제를 줄일 수 있었습니다. 그리고 완전히 새로운 시스템을 채택하여 발생하는 변화나 위험, 비용을 최소화할 수 있었습니다”라고 말했다.

가장 효과적인 방법으로 소프트웨어를 구현할 수 있도록 HDX는 4가지 핵심 단계, 즉 가치 평가(Value Assessment), 가치 정의(Value Definition), 가치 약속(Value Commitment), 가치 제공(Value Delivery)으로 구성된 다쏘시스템 가치 참여 모델을 채택했다.

혁신의 가치를 평가하기 위해 HDX는 다쏘시스템과 협력하여 핵심 비즈니스 요구사항을 정리했다. 다양한 통합 옵션을 검토한 후 다쏘시스템은 GPDM 시스템 개발 계획을 제시하여 HDX가 기술의 기능과 잠재력을 이해하는 데 도움을 주었다. 

이후 다쏘시스템은 HDX가 새로운 설계, PLM 및 BOM 기능을 구현하고 시작할 수 있는 로드맵을 정의하도록 지원했으며, 이를 통해 디지털 제조로 전환할 수 있는 준비를 도왔다. HDX에서 ICT부문 통합R&D혁신팀을 맡고 있는 이상한 팀장은 “이를 통해 GPDM 시스템의 가치를 파악하고 디지털 혁신을 시각화 할 수 있었습니다”라고 말했다.

가치약속(Value Commitment) 단계에서는 HDX가 새로운 통합 작업 방식을 완전히 수용하는 데 필요한 변화에 대비할 수 있도록 지원했다. 이상한 팀장은 “PLM 통합은 단순히 설계 시스템을 통합하는 것이 아니라 가치사슬(Value Engagement) 전반에서 내외부적으로 작업 프로세스를 변경하는 것을 의미합니다. 시스템 통합 방식과 대상, 항목을 비롯해 재구성하는 프로세스를 중심으로 많은 논의와 협의가 있었으며, 가치 약속 단계를 통해 이러한 변화를 효과적으로 관리할 수 있다는 자신감을 얻었습니다”라고 말했다.

계획이 명확하게 수립되자 마지막 단계는 실행(가치제공)이었다. HDX는 즉시 사용할 수 있는 다쏘시스템의 솔루션 기본기능을 선택했기 때문에 구현과정이 빠르고 효율적으로 진행되어 6개월 만에 완료되었다.

HDX는 이제 다쏘시스템 기술을 바탕으로 GPDM 시스템을 구축하여 HDI와 HCE의 엔지니어링, 설계, 구매, 제조 부서 팀원들은 최신 제품 데이터로 협업할 수 있는 통합 환경에서 일할 수 있게 됐다.

HDX 통합R&D혁신팀 조일 책임은 “전에는 두 회사가 사용하는 설계, 해석, 생산 솔루션이 다르고 데이터 관리 시스템도 자체적으로 사용하고 있어 신뢰할 수 있는 데이터를 찾는 것이 쉽지 않았지만 이제는 다쏘시스템 플랫폼을 기반으로 한 GPDM 시스템 덕분에 복잡성이 사라져 한 팀이 되어 효율적으로 일하고 있습니다”라고 말했다.

공유 환경에서 일하면 팀 생산성이 올라간다. 예를 들어 CATIA는 여러 엔지니어가 동시에 같은 3D 모델에 접속하여 작업할 수 있다. 그리고 작업 속도 또한 더 빠르다. 이상한 팀장은 “데이터가 가장 큰 모델도 이전 설계 솔루션보다 40% 더 빠르게 열립니다”라고 말했다.

비설계자들도 별도 설계 소프트웨어의 설치 없이 3DPlay 위젯을 활용하여 3D 데이터를 확인하고 작업할 수 있다. 박기완 상무는 “어떤 부서든 권한이 부여된 직원은 설계 검토 프로세스에 참여할 수 있어 제품 개발 수명주기 초기에 문제를 식별하고, 품질 보증을 개선하고, 오류 가능성을 줄일 수 있습니다”라고 덧붙였다.

이 모든 것은 최고 수준의 보안성을 보장하면서 이루어지고 협업 공간에 저장된 데이터에 대한 접근은 역할 기반 접근 권한 목록에 의해 제한된다.

이선경 HCE 설계프로세스운영팀장은 "플랫폼 내 ENOVIA의 제품 데이터 관리 기능으로 HDX의 모든 직원이 참조할 수 있는 공통 부품 라이브러리를 구축할 수 있었습니다. 제품 사양을 표준화하고 회사 전체에서 사용할 수 있는 참조자료 정보 시스템도 마련했습니다”라며, “효율적으로 통합되고 중앙화 된 새로운 방식을 통해 제품 개발 리드 타임을 단축했으며 이는 비용 절감으로 이어졌습니다. 이러한 변화는 혁신을 촉진하고 제품 경쟁력을 강화하는 데 도움이 됩니다”라고 말했다. 

이제 하나의 통합된 BOM으로 동기화 작업이나 이로 인한 시스템 지연이 제거되어 설계 대기 시간이 줄었다. 중복 데이터도 삭제되어 반복 작업 가능성도 최소화되었다. 지금은 설계자가 웹에서 직접 BOM을 구성하여 변경 관리 프로세스가 훨씬 원활 해졌다. 박기완 상무는 “전에는 설계 수정본을 저장하고 BOM을 동기화하고 확인해야 했는데, 요새는 CATIA 데이터로 연결되는 단일 BOM 시스템 덕분에 설계 생산성이 극대화되었으며 이렇게 얻은 추가 시간을 주요 설계 작업에 사용할 수 있게 됐습니다”라고 말했다.

DELMIA에서 BOM 데이터를 사용하면 디지털 사전 조립성 검증도 용이해진다. 예를 들어, 자재 할당을 구성하고 실제 생산 전에 문제를 미리 식별할 수 있다. 조일 책임은 “디지털 사전 조립성 검증과 설계를 동시에 수행함으로써 제품 생명주기 초기 단계에서 생산 및 조립 프로세스를 먼저 확인하고 설계를 변경할 수 있습니다”라며, “우리는 하나의 통합 플랫폼을 사용하여 설계부터 생산까지 모든 과정을 디지털화하고 있으며 이는 우리의 디지털 제조 방식을 발전시키고 있습니다”라고 말했다.

DELMIA Apriso를 사용하는 제조운영관리(MOM)는 이러한 이점을 HDX의 2개 생산시설, 즉 수소 굴삭기와 휠 로더를 제조하는 울산캠퍼스와 수소 지게차를 생산하는 군산공장에 제공할 뿐 아니라 일관성 있는 데이터를 3DEXPERIENCE 플랫폼에서 사전 확인하고 생산시설로 전송한다. 이와 동시에 DELMIA Apriso의 통합된 생산 모니터링 및 분석 기능으로 직원들의 작업활동을 실시간으로 확인할 수 있으며 제조 프로세스를 분석하고 최적화할 수 있다. 이상한 팀장은 "덕분에 가동중단시간을 최소화하고 생산 오류나 이와 관련된 비용을 예방하며 품질이 보장됩니다”라고 말했다.

앞으로 HDX는 다쏘시스템의 추가 기술을 활용하여 전장 설계 프로세스를 GPDM 시스템에 통합할 계획이다. 또한 자율주행 산업용 차량과 로봇개발, 제품 효율성 향상, 프로세스 개선을 통해 경쟁력과 지속가능성을 강화하는 ‘Xite Transformation’ 콘셉트를 발전시키기 위해 이 솔루션을 사용할 예정이다.

김희영 팀장은 "우리는 인공지능과 머신러닝을 이용하여 설계 자동화와 최적화를 추구하고 비용을 절감하고자 합니다"라며, “CATIA의 3D 데이터는 스마트 팩토리로 향하는 중요한 열쇠이며 모델링과 시뮬레이션의 통합(MODSIM)은 이러한 전체 과정에 추진력을 더합니다. 이렇게 설계 및 제조 관리에 데이터 기반 의사 결정을 결합하여 새로운 효율성을 제공하고 품질을 향상할 수 있습니다”라고 말했다.

또한 HDX는 SIMULIA를 해석 프로세스 및 데이터 관리(SPDM)에 활용하는 방법과 DELMIA로 실제 운영 모습을 그대로 재현하는 디지털 모델인 버추얼 트윈을 완전히 적용하는 방법을 파악하고 있다. 김희영 팀장은 "증강현실 공간은 이미 기업이 설계 검토 및 검증, 교육 및 실습, 서비스 및 판매에 3D 데이터를 활용하는 것을 가능하게 하고 있으며 앞으로도 계속 발전할 것입니다"라고 덧붙였다.

이러한 기능은 'Twin Xite'의 기반이 될 수 있다. 'Twin Xite'는 HDX가 구상하는 건설 산업의 미래를 위한 디지털 트윈 비전으로, 건설 환경을 복제하고 로봇과 자율 건설기계 등 스마트 커넥티드 장비를 활용하여 완전 자율적인 건설 현장을 구축하는 것을 목표로 한다.

궁극적으로 다쏘시스템 기술을 결합하여 HDX는 리소스를 극대화하고 비효율성을 줄여갈 계획이다. HDX의 최종 목표는 현재 우리가 알고 있는 건설 현장을 혁신하는 것이다. 박기완 상무는 "우리는 다쏘시스템이 다양한 기술과 확장성을 제공하여 우리 제품의 혁신과 경쟁력에 지속적으로 기여하길 기대합니다. 계속 함께 성장하길 바라며 조만간 더 큰 가시적인 비즈니스 성과를 거둘 것으로 봅니다”라고 말했다. 

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