Yutaka Electronics

走进一个现代制造工厂，你很可能会看到各种任务在多种机器人装配线上执行，从焊接和组装，到物料搬运和产品包装。

但是，制造商如何确保他们从自动化装配线中获得最大的收益呢？一个解决方案是借助日本 Yutaka Electronics 这样的产线制造商的专业知识。

“Yutaka 成立于 1964 年，是一家机电一体化技术公司，”该公司总裁兼首席执行官 Takashi Morita 说。1979 年，它成为日本首批进入工业机器人系统领域的公司之一。从那时起，我们发展成为了一家全方位的系统集成商。我们立志在所从事的行业中做到全球领先。

Yutaka 分析了工业机器人系统在其客户生产线中的应用情况，这些客户包括汽车、航空航天与国防公司以及 OEM 厂商。然后，它着眼于如何最好地优化该生产线的装配流程，通常借助人工智能（AI）和物联网（IoT）技术。迄今为止，Yutaka 已向 40 多个国家/地区的客户交付了 20,000 多套机器人系统。

“我们仔细检查客户的要求和规格，然后设计最有效的生产线，整合来自知名机器人制造商的机器人系统来实现装配流程的自动化，”Yutaka Electronics 先进技术部总经理 Daisuke Matsuo 说。“最后一步是将设备运送到现场，并在移交之前检查各个部件是否能正常工作。”

在竞争日益激烈的市场中，Yutaka 需要快速高效地进行调试，这是一种检查、测试和验证客户机器人装配线组件的工程流程。通常，调试阶段很繁琐，可能导致高达 70% 的项目延误。 Yutaka 也遇到了这个问题：其设计和调试工作是分开进行的。

“过去，我们的绘图员必须在脑海中想象很多流程，”Matsuo 说。“然后使用制造商的数据在 SOLIDWORKS 中起草机械设计。但这些数据中经常存在错误，这导致频繁的返工和回溯。为了检查机器人的操作程序，我们不得不将其导出到第三方软件。这并不是很顺畅。”

Yutaka 意识到它需要一种新的方法，实现虚拟调试并帮助其实现更广泛的数字化转型愿景。Yutaka 已经部署了达索系统的 SOLIDWORKS CAD 软件，并决定使用云端 3DEXPERIENCE 平台作为补充。

“我们发现 3DEXPERIENCE 平台支持我们集中管理所有数据，包括来自 SOLIDWORKS 的数据，”Matsuo 说。“这将对我们产生很大影响。它支持我们能够在更短的时间内完成所有流程，从而加快我们的交付时间。”

Yutaka 可以通过 3DEXPERIENCE 平台上的 DELMIA 实现机器人生产线的虚拟调试，因为它现在可以在客户制造现场安装物理设备之前验证可行性。以前，公司直到整条生产线完全组装好才能确定节拍时间（为了满足客户需求所需的生产速度）。 这导致额外的现场返工和错过交付日期。

“虚拟孪生体验使我们能够将调试工作集成到设计工作本身，”Matsuo 说。“在进行 3D 建模时，我们可以对包括多个机器人在内的整个系统进行全面的操作检查。这将帮助我们消除过去有时被忽视的早期设计缺陷，从而减少返工。”

Yutaka 使用 POWER’BY 应用将其在 SOLIDWORKS 中创建的设计连接到 3DEXPERIENCE 平台，而现在机械设计和物理模型仿真在 CATIA 中完成。 公司可以将计算机辅助设计（CAD）和工程物料清单（EBOM）连接起来，并使用 ENOVIA 中的产品生命周期管理（PLM）和数据管理功能来改进变更和问题审核的协作。

通过将所有数据存储在单一的基于云的解决方案中，Yutaka 还可以直接在平台上与客户协作，以安全的方式共享和管理数据。 这也减少了团队前往现场检查生产线的需求。

“在云端集中管理数据会带来强大的协作能力，这会产生巨大的影响，”Matsuo 说。“这意味着我们作为一家公司可以更有效地合作。不同地点可以通过互联网相互连接，查看相同的信息。由于这种更高效的工作方式，我们预计可以节省 20-30% 的时间。”

使用云端 3DEXPERIENCE 平台也在提高正常运行时间的效率。 “过去，当我们使用基于文件的系统时，我们通常需要将数据从一个项目复制到另一个项目，”Yutaka 新技术验证办公室的 Mitsuhikio Ohtake 说。“复制的数据链接有时会中断，这可能会导致我们在测试装配线时出现问题——有时甚至会导致中断和停止。现在在云端进行，我们有单一数据源。我们可以访问准确的数据，这使得操作更加顺畅。数据存储访问和读写速度也变得更快。”

利用云端 3DEXPERIENCE 平台的虚拟调试功能的第一个机会出现在一个机器人展览会上，Yutaka 创建了一条生产线，可以用来展示机器人装配流程的潜力。如果没有虚拟调试，这通常需要 Yutaka 一整天的时间才能完成设置。然而，通过首先创建其机器人的数字复制品并仿真它们的行为和集成，安装只花了四个小时。

Ohtake 提供了一个例子：“如果机器人的手臂正在操作非常复杂的夹具，我们可以在 3D 虚拟模型中很容易看出是否有任何干扰，”他说。“以前，我们可能直到生产线建成才发现这类问题，所以我们不得不重新开始。”

该项目展示了 Yutaka 可以通过虚拟孪生提供的附加价值，通过在物理调试之前根据客户的需求配置工作质量、周期时间、空间布局和工作流。“通过在现场组装前预先验证可行性和节拍时间，可以减少物理测试，”Ohtake 说。“因此，我们将样机设计交付周期缩短了 50%。”

Yutaka 充分利用达索系统工具的功能后，有望进一步提高其运营和调试系统的可视化，同时在将来的项目中重用知识和过去的经验。

最终，Morita 认为，Yutaka 的专业知识和 3DEXPERIENCE 平台提供的能力结合起来，巩固了其在市场上的地位。“我们的优势在于我们与所有行业都有联系，可以根据所有行业的客户要求提出最新的机器人系统自动化，”他说。“随着各行各业数字化转型的推进，我们的优势将保持不变。作为系统集成商，我们可以并将继续结合最新的技术，例如 3DEXPERIENCE 平台，为我们的客户提供卓越的附加价值。”

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