CenterLine Windsor Limited

任何制造商都不希望在其车间里部署设备时发现机械臂的摆动会撞上邻近的机器，或无法触及它应该作业的物体，或出现任何危及工人的状况。工厂的建立可能要花费数百万美元的资金，而在实体系统构建完成之后才修复设计错误，所要付出的代价是最高昂的。
作为先 进的生 产和技术供 应商，总部位于加拿大的CenterLine (Windsor) Limited为制造商创建了更好的方法，帮助他们降低成本、实现生产力最大化和加快上市时间。CenterLine专门从事用于电阻焊接、金属成型和冷喷涂应用的先进自动化工艺和焊接技术。其垂直整合的产品范围涵盖从焊接耗材到全自动化生产系统。 

“我们的客户相当重视我们是否能够为他们提供优质设备，同时也希望我们能够提供一种可以提高他们竞争力的系统，并确保其生产正常运行。CenterLine设计的系统不需要太多的维护，而且通常可按生产需求的增加而扩大规模。”CenterLine (Windsor) Limited的市场营销总监Marc Levesque说道。

自1957年成立以来，CenterLine见证了其所服务的各行业经历了巨大变化。近年来，其主要客户包含OEM厂商、一级和二级供应商以及汽车、公共交通、航空航天与国防行业的机械集成商等，经历了业界整合、新技术的诞生、新行业参与者的出现和竞争的加剧。CenterLine将仿真视为竞争的必要条件。

enterLine (Windsor) Limited机器人仿真负责人 Luciano Mancini表示：“过去12年来，企业对仿真的看法发生了重大转变。”“过去我们常常仿真一个或两个机器人工作单元，或者在车间进行仿真。今天，在投入车间生产之前，我们利用仿真并充分了解每个机器人、每道工序和每台机器。我们可以在数字世界中预先设计、构建和制造一些产品，而不是设计、构建实体，然后在车间生产中遇到问题时，再进行大规模的重新设计。

为了满足仿真目标和客户需求，CenterLine选择了基于达索系统3DEXPERIENCE平台的DELMIA机器人技术，用于创建数字模型，虚拟仿真产品、工艺和工厂运营。DELMIA促使CenterLine将机器人运动可视化和进行验证，从而优化车间空间的使用、物流和人机工程学安全性。  

“DELMIA机器人技术帮助我们先将设计可视化和概念化，然后再投入车间进行生产，”Mancini说道。“这有助于我们提前解决问题，实现产品首次生产即能正确生产。 DELMIA机器人技术可以为我们的客户带来安心感。通过虚拟构建，我们证明了可以按时、按预算生产客户的复杂系统，以及具体如何改善他们的运营。”

凭借在机器人工作单元使用DELMIA，CenterLine取得了令人瞩目的成功。“自从为每个包含机器人的工作单元实施DELMIA机器人技术以来，我们再也不必在车间移动任何机器人，”Mancini谈道。“这节省了大量时间。我们的工具相关问题和返工减少达90%，车间的编程时间也减少了75%。”

Mancini说，目前CenterLine正在完成DELMIA机器人技术中的离线编程（OLP）。通过将机器人系统程序传输到工厂车间和机器人，而又不占用车间的实体资源，他们可以在调试阶段节省大量时间。 

“DELMIA的离线编程大大减少了在我们车间的培训时间，”CenterLine (Windsor) Limited机器人仿真技术员Craig Clayton说道。“这是一套极棒的工具，当我们下载一个程序或重新设计工作时，需要上传机器人路径以确保设备实际位于2D足迹所表示的位置，它为我们提供了许多帮助。如果我们不提供路径，他们便需要自行决定如焊接之类的的工序。DELMIA离线编程使我们可以轻松地进行切换，然后为车间提供实际路径，这样就不必担心排序问题。” 

CenterLine还使用仿真在客户实际购买前，向他们展示新产品和相关工艺如何给他们带来竞争优势。

“我们使用DELMIA机器人技术展示机电一体化和焊枪部门的创新产品，”Clayton说道。“如果我们的客户希望看到可视化的设计概念，我们可以对其进行运动学分析，并制作一个视频，向他们展示其实际的模样以及对其行业的帮助。”

CenterLine使用DELMIA机器人技术从DELMIA V5升级到3DEXPERIENCE平台后，得到了诸多优势，包括生产力提高了15%，这主要归功于该解决方案的直观图形用户界面（GUI）。

利用DELMIA机器人弧焊GUI，CenterLine根据待焊焊缝的几何设计，自动生成机器人弧焊刀具路径。 

“弧 焊项目中遇到的客户通常会有某些焊接角度参数，”Clayton说道。“圆弧轨迹功能允许我们保持在这些参数范围内。如果我们不得不偏离，我们可以给客户一个精确的程度和度量值，看看偏离了多远，以及这对他们的工艺是否合适。”  

“对 我 们 来 说，主 要 的 工艺 变 更 是 将 仿 真 工 序 提前，”Mancini说道。“对于弧焊单元，我们首先在原始产品上生产所有焊炬，然后将其提供给我们的设计师，以便所有焊炬都处于最佳角度。我们为仿真和设计节省了至少
15-20%的上市时间，并将设计和工装之间的来回次数从6次反复的来回减少到2-3次。”

3DEXPERIENCE平台为CenterLine带来诸多强大功能，提供单一数据源，其中包括从客户端导入许多不同格式的CAD数据，以及之前CAD版本中的遗留数据。

所有数据都集中集成在3DEXPERIENCE平台上。我们可以重新使用标准项目，并利用以前项目中的产品设计和“流程，”Mancini说道。“将数据集中在一处可提高管理的效率。我可以专注于仿真部门的日常运营，而不是管理数据和产品。” 

Clayton补充说，能够集成任何机器人系列的数据，这使得CenterLine能够满足客户的需求，并向新的行业多元化发展。此外，DELMIA易于使用，可为不了解特定机器人本机语言的用户创建仿真路径。

了解仿真对于成功的重要性，CenterLine计划继续通过创新来驱动客户价值，进而提高竞争力。

“从仿真的角度来看，未来的目标是支持数字孪生，” Mancini谈道。“我们认为这是一个不断增长的需求，尤其是从OEM厂商到一级供应商。虚拟调试的目的是拥有一个完整的系统模型，包括安全性、PLC（可编程逻辑控制器）和机器人技术，使它们在数字和现实世界中相互作用。这将使我们的客户能够预先识别工程变更的系统性影响。”

“在设计虚拟环境中仿真装配的设备零件时，达索系统的解决方案确实为我们提供诸多帮助，并且可以预测我们在销售设备和对机器人进行编程时可能遇到的各类问题，”Levesque说道。“在我们将钢材投入生产车间前，它真的为我们提供莫大帮助。”