Bilfit AG

Когда в 1983 г. Отмар Билгери (Othmar Bilgeri) и Георг Фитц (Georg Fitz) основали компанию Bilfit, они и представить себе не могли, чем будет заниматься их предприятие через несколько лет. Изначально занявшись установкой санитарно-технического оборудования в жилых домах, вскоре владельцы компании пришли к выводу: вместо того, чтобы заказывать необходимые им детали у сторонних производителей, гораздо эффективнее будет изготавливать детали самостоятельно. И тогда они инвестировали в приобретение фрезерного станка с ЧПУ. «Позже им стало понятно, что вложенные средства отобьются быстрее, если заняться производством деталей для других компаний,— рассказывает Марко Ронер (Marco Rohner), директор по производству Bilfit. — Это решение позволило им приобрести значительный опыт в сфере изготовления деталей для разных отраслей промышленности.

В итоге компания разделилась на два предприятия. Одно из них занялось предоставлением услуг по предотвращению и устранению последствий ущерба от воды, влаги и плесени, а другое — изготовлением деталей для различных отраслей промышленности. Сегодня собственный парк оборудования в распоряжении нашей производственной компании насчитывает 35 станков, что позволяет нам оперативно и качественно выполнять заказы клиентов из самых разных сфер деятельности. Наши станки с возможностью одновременной пятикоординатной обработки позволяют нам параллельно изготавливать до 30 различных деталей. Этим мы отличаемся от наших конкурентов, многие из которых не берутся за амбициозные и сложные проекты. Мы же, напротив, способны изготовить практически любую деталь за разумные деньги».

«В число наших клиентов входят как небольшие компании, так и такие промышленные гиганты, как Stadler Rail (швейцарский производитель железнодорожного подвижного состава), Oertli (производитель медицинского оборудования), SFS Intec (поставщик продукции для гоночных команд Формулы-1, аэронавтики и автомобилестроения)»,— говорит Ронер. «Хотя на рынке присутствуют и другие производители, многие из наших заказчиков предпочитают работать с компанией, которая известна качеством и оперативностью своей работы, а также расположена рядом. Bilfit отвечает всем этим требованиям», — рассказывает он.

Поскольку некоторые из нужных им деталей весьма сложны для программирования, для сохранения конкурентоспособности Bilfit понадобилось повысить эффективность собственных производственных процессов. «При использовании прежней системы программирование фрезерных станков с ЧПУ отнимало у нас слишком много времени, — говорит Ронер.— Старая система использовала файловую архитектуру и была предрасположена к ошибкам, поскольку файлы иногда терялись или случайно удалялись, а это приводило к сбоям. Поэтому мы решили найти более эффективную платформу и в итоге для оптимизации наших производственных процессов выбрали 3DEXPERIENCE® от Dassault Systèmes и ее отраслевое решение Single Source for Speed». Установкой платформы в Bilfit и обучением ее сотрудников занималась компания CENIT, являющаяся одним из бизнес-партнеров Dassault Systèmes. «Пользователи освоились с новой системой уже после краткого вводного курса, — рассказывает Ронер. — Кроме быстрой окупаемости вложенных средств, методика CENIT обеспечила наши бизнес-потребности необходимым решением. С этой компанией у нас очень хорошие отношения»

«Благодаря отраслевому решению Single Source for Speed мы можем оперативно задавать программы для изготовления сложных деталей и хранить в единой интегрированной системе всю необходимую нам информацию — от проектной документации до чертежей конечных продуктов, — говорит Ронер. — Теперь наша интеллектуальная собственность в безопасности, и мы можем использовать ее повторно в новых проектах даже спустя годы. Например, получив в работу новый проект, мы задаем его параметры на основе уже существующего проекта. Мы стараемся повторно использовать разработанные ранее программы для станков с ЧПУ как можно эффективнее, чтобы повысить производительность труда и сократить сроки выполнения заказов для своих клиентов. Еще одно преимущество заключается в том, что многие наши заказчики также используют в своей работе приложения 3DEXPERIENCE, что ускоряет и упрощает обмен информацией с ними».

Чтобы нивелировать влияние периодов спада в экономике, компания Bilfit расширила спектр предоставляемых услуг и стала поставщиком комплексных решений для своих клиентов, начав оказывать им содействие еще и в области проектирования. «Наш основной бизнес — изготовление деталей, полностью спроектированных нашими заказчиками. И все же мы понимаем: чтобы и дальше играть важную роль на этом рынке, свой бизнес нужно развивать»,— говорит Ронер. «Мы можем самостоятельно спроектировать необходимую им деталь с помощью приложения для конструирования CATIA, которое входит в состав платформы 3DEXPERIENCE, — рассказывает Ронер. — Имея за плечами огромный опыт механической обработки деталей, мы способны выполнять производственно-ориентированное проектирование; другими словами, конструировать с учетом особенностей производственного оборудования. Таким образом мы экономим время и деньги на этапе производства. Это стало возможным благодаря тому, что вся информация, касающаяся проектирования и производства, интегрирована в платформу 3DEXPERIENCE»

Чтобы обеспечить оптимальные траектории движения инструмента и свести количество отходов к минимуму, Bilfit прибегает к цифровому моделированию, в ходе которого корректность программ для фрезерных станков проверяется до того, как детали будут запущены в производство. «Моделирование позволяет нам избегать сбоев в работе инструмента, которые могли бы привести к повреждениям станков и самих деталей», — говорит Ронер. «Кроме того, моделирование экономит нам время, поскольку позволяет заблаговременно выявлять ошибки или помехи в траектории движения инструмента, а также исправлять их до запуска деталей в производство. Мы выполняем меньше лишней работы за счет того, что программы, запускаемые на наших станках, работают корректно с первого раза. Программистам легче смоделировать рабочие процессы пятикоординатного фрезерного станка в трехмерной перспективе, чем в двухмерной, поскольку так его работу можно визуализировать. Кроме того, они могут предварительно проверить, не слишком ли велика та или иная деталь для конкретного станка. Наконец, если заказчику потребуется внести в конструкцию детали изменения, мы можем импортировать их в приложение CATIA, после чего система автоматически обновит программу для станка с ЧПУ. Это еще одно преимущество интегрированного решения», — продолжает он.

Bilfit располагает тремя разными производственными площадками, и, если необходимо произвести трансфер станков из одного здания в другое, сперва в цифровой среде выполняется предварительная визуализация процесса их установки на новом месте. «Мы создаем цифровую схему цеха и установленного в нем оборудования, а затем моделируем траектории движения станков по территории цеха во время предстоящей установки, чтобы проверить, удастся ли их разместить там, где мы планируем»,— говорит Ронер.

Совет, который Ронер хотел бы дать малым и средним компаниям, рассматривающим возможность перехода на интегрированную платформу с трехмерным проектированием и средствами моделирования технических процессов, заключается в том, что нужно постоянно расширять свой кругозор и не бояться иметь дело с крупными системами. «Мы стоим на пороге индустрии 4.0 (или четвертой промышленной революции), и интегрированная цифровая платформа позволит компаниям осуществить собственную цифровую трансформацию. Выгоды от такого перехода значительно превосходят риски, которые он может за собой повлечь. Если мы хотим стать частью этого нового цифрового сообщества и воспользоваться новыми бизнесвозможностями, нам понадобится изменить методы своей работы.

Что касается Bilfit, платформа 3DEXPERIENCE помогает нашей компании модернизировать собственный подход к организации производства в соответствии с требованиями рынка, — говорит Rohner. — С каждым днем детали становятся только сложнее. Посмотрите, к примеру, что происходит в автомобилестроении или в производстве железнодорожного подвижного состава. Раньше производство деталей для вагонов и автомобилей было крайне простым. Они представляли из себя набор нехитрых форм с ровными краями. Сегодня требования совершенно другие. Чтобы привлечь клиентов, компании стремятся выпускать более легкие вагоны и автомобили с элегантным дизайном, а значит им нужно проектировать детали более причудливых форм, на изготовление которых должно уходить меньше материала. Изготовление подобных деталей является сложной технологической задачей, которую эффективно и без лишних затрат можно выполнить только при использовании высокопроизводительной системы с трехмерной визуализацией».

В будущем Bilfit планирует расширить сферу применения платформы 3DEXPERIENCE и формировать с ее помощью производственные ведомости материалов (ВОМ), а также внедрить у себя систему управления рабочими процессами на основе ролей. Кроме того, компания намерена наладить более тесное сотрудничество между тремя собственными производственными площадками, используя данную платформу в качестве единой точки доступа. «Все это составные части нашей стратегии по интеграции в эпоху индустрии 4.0», — завершает свой рассказ Ронер.