삼송

안전벨트를 매지 않으면 충돌사고 시 사망할 확률이 2배 더 높다는 사실을 아십니까? 미국 고속도로교통안전국의 한 연구에 따르면, 안전벨트는 자동차의 가장 중요한 안전장치 중 하나입니다. 안전벨트는 다른 모든 안전장치를 합한 것보다 더 많은 생명을 구했습니다.

한국의 안전벨트 제조업체 삼송은 현대, 기아, 르노 , 제너럴 모터스, 포드, 폭스바겐, 아우디, 쌍용 등 세계적인 자동차 회사에 안전벨트와 기타 안전장치를 공급하고있습니다. 삼송이 '생명을 구하는 회사'라고 스스로 칭하는 것도 이상한 일은 아닙니다.

기존에 삼송은 맞춤형 PLM(제품수명관리) 시스템을 사용하여 제품을 개발해왔습니다. 하지만 이 시스템은 유지 관리와 업데이트에 시간과 자원이 상당히 소요되고 비용이 매우 많이 들었습니다.

삼송은 효과적인 시뮬레이션 기능이 필요했습니다. 기존 시스템에서는 오프라인 중심으로만 분석할 수 있었습니다. 설계 데이터와 관련 정보 간 연결성이 떨어져 작업 상태를 전체적으로 파악하기 어려워 작업이 중복되기도 했습니다. 또한, 기존 시스템은 Samsong이 고객사와 협업하는 데 사용했던 3D 설계 솔루션인 CATIA와의 호환성이 낮았습니다.

삼송은 바로 사용할 수 있는 참신한 솔루션을 통해 제품을 훨씬 더 효과적이고 경제적으로 설계하고 시뮬레이션할 수 있다는 것을 알게 되었습니다. 설계 데이터를 구성요소 개발, 프로세스 및 품질 관리에 더 잘 사용할 수 있도록 시스템 상태 보고서를 작성하여 빠른 의사 결정을 이끌고 싶었습니다. 또한 엔지니어링과 제조를 위해 부품, 설계, 사양, 표준, 테스트 결과 및 관련 정보의 재사용 속도를 가속화할 수 있도록 한곳에서 관리할 수 있는 데이터 저장소를 만들고자 했습니다.

이와 더불어, 설계 아이디어를 명확하게 전달하기 위해 해외 공장 및 연구소와 협업 채널을 원활하게 구축할 필요가 있었습니다.

삼송은 POC(개념증명)을 성공적으로 마친 후, Dassault Systèmes의 3DEXPERIENCE 플랫폼과 Bid to Win ISE 솔루션을 선택했습니다. CATIA로 차량 안전벨트를 설계하고 3D PDF 파일을 만들어 CATIA를 사용하지 않는 외부 협력사에 도면을 배포할 수 있게 되었습니다. 또한 SIMULIA를 사용하여 안전벨트 부품의 강도와 장력을 시뮬레이션하게 되었습니다. SPDM(시뮬레이션 프로세스 및 데이터 관리) 시스템으로 사업 전반에서 시뮬레이션 요청을 관리하고, NETVIBES로 설계 공용화를 검토하여 부품 재사용률을 높이고 있습니다.

3DEXPERIENCE 플랫폼을 신속하게 구현하여 바로 사용할 수 있다는 것은 삼송의 요구사항을 커스터마이징할 필요 없이 즉시 충족할 수 있다는 것을 의미합니다.

이제 삼송은 3DEXPERIENCE 플랫폼으로 서로 다른 부서가 연결되어 프로젝트 효율성을 향상시킬 수 있습니다. ENOVIA의 제품 데이터 관리(PDM) 및 PLM 기능을 통해 정보에 즉시 접근하여 한층 더 효과적으로 의사 결정을 내릴 수 있습니다. 모든 팀원이 프로젝트 상태를 즉시 볼 수 있어 작업 시간이 단축될 뿐만 아니라, 더 신속한 진행이 가능하고 R&D 작업 품질이 향상되어 부서 간 협력도 개선될 수 있습니다.

삼송은 SPDM 시스템을 사용하여 가상 검증 환경을 기반으로 통합 시뮬레이션 관리 시스템을 구축했습니다. 이를 통해 시뮬레이션 프로세스를 표준화 및 자동화하고 전체 비즈니스에서 시뮬레이션 데이터와 관련 정보 간 연결성을 관리할 수 있습니다.

3D 도면 및 문서 등 모든 데이터의 단일 저장소 역할을 하는 3DEXPERIENCE 플랫폼은 설계자가 6하원칙(누가, 무엇을, 언제, 어디서, 왜, 어떻게)을 기준으로 콘텐츠를 배정하는 태그 시스템을 사용하여 모든 프로젝트 데이터에 쉽게 접근할 수 있습니다.

삼송의 설계자들은 파일을 쉽게 검색할 수 있을 뿐 아니라 데이터를 더 효과적으로 공유할 수 있습니다. 예를 들어, 3D 제작을 위해 3DVIA로 문서를 만들어 CATIA를 사용하지 않는 고객과 공유할 수 있습니다. 그리고 모든 이해관계자가 ENOVIA의 3DPlay 위젯에서 협업할 수 있습니다.

또한, NETVIBES는 인공지능 기반 부품 표준화를 통해 부품의 재사용률을 높였습니다. NETVIBES로 설계 이력의 추적성도 향상되어 지속적인 개선도 가능해졌습니다.