현대에버다임

건설, 광산업에서 사용되는 현대에버다임 E500 유압 드릴은 험난한 지형에서도 우수한 출력과 효율성 탁월할 성능을 발휘합니다. 품질과 내구성에 중점을 두고 설계한 이 기계는 강력한 유압 시스템과 빠르고 정밀한 시추로 가장 어려운 조건에서도 유연하고 일정하게 작동한다.

E500 유압 드릴은 또한 현대에버다임이 전사적 디지털 혁신의 일환으로 다쏘시스템 3DEXPERIENCE 플랫폼에서 개발한 최초의 제품이기도 하다. 현대에버다임은 다쏘시스템의 설계 및 엔지니어링 솔루션을 활용하여 이전 모델 대비 설계를 개선하고 제품 개발 프로세스의 효율성을 높였다고 전했다.

현대에버다임의 유재기 전무이사는 "가장 엄격한 성능과 품질 기준을 충족하면서 사업을 운영하는 국가별로 고객 요구를 적극 반영하고 있습니다"라며 "E500은 우리의 주력 수출 제품입니다. 기계를 다쏘시스템 3DEXPERIENCE 플랫폼에서 설계하여 설계 시간을 약 20% 단축하였습니다"라고 말했다.

이와 같은 엔지니어링 성과는 고객 중심의 혁신에 대한 현대에버다임의 노력을 강조하며 지속적인 맞춤형 중장비 발전을 위한 발판을 마련하고 있다. 한국에 본사를 둔 현대에버다임은 고객의 고유하고 복잡한 요구 사항에 맞는 고성능 유압 드릴, 소방차, 콘크리트 펌프카를 제공하는 것으로 강력한 명성을 쌓아왔다.

현대에버다임의 임명진 CEO는 "우리의 주요 차별화 요소는 진정한 의미의 고객 중심 맞춤식 제품을 제공하는 유연성과 생산 시스템"이라고 말했다.

대부분의 양산형 모델에 비해 현대에버다임의 맞춤형 방식은 더 복잡하고 비용과 시간이 많이 소요될 수 있지만, 디지털 혁신을 통해 이를 극복할 방법을 찾아가고 있다. 현대에버다임이 진행한 중요한 첫번째 단계는3DEXPERIENCE 플랫폼의 ENOVIA, CATIA, SIMULIA와 DELMIA를 사용하여 설계 및 제품 수명주기 관리(PLM) 프로세스를 모두 다쏘시스템 솔루션 제품군으로 이전하는 것이었다. 현대에버다임은 고성능 첨단 중장비를 더욱 비용 효율적으로 개발하고, 생산 단계의 오류를 줄이며, 까다로운 고객 요구에 더 빠르게 대응하는 것을 목표로 한다.

10년 이상 중소기업용 컴퓨터 설계 프로그램(CAD)과 PLM 시스템을 별도로 사용해 온 현대에버다임은 변화를 준비했다. 기존 시스템은 CAD의 대형 어셈블리 작업, 각 건설 기계에 대한 대량 설계 구성은 물론 매일 수백 건의 부품 변경을 관리하는 데 어려움을 겪었다. 이로 인해 설계와 엔지니어링 자재명세서(EBOM), 제조 BOM(MBOM)이 서로 맞지 않곤 했다.

유재기 수석 전무이사는 "설계와 제조 데이터 오류로 생산비가 올라가고 필요한 인사이트를 얻을 수 없어 새 프로젝트 비용을 정확하게 예측하기 어려웠습니다"라며 "회사 전반에서 최신 제품 정보를 적시에 공유하는 방법을 찾고 싶었습니다. 다쏘시스템의 안전성, 통합성, 확장성을 갖춘 플랫폼은 우리 회사 곳곳의 협업 니즈를 충족할 수 있었습니다"라고 말했다.

다쏘시스템과 그 협력사인 디원과 함께 현대에버다임은 3가지 주요 단계로 된 단계별 로드맵을 수립했다. 1단계에서는 데이터 관리, 구성 관리, EBOM 및 변경 관리를 포함하는 CAD 및 PLM 전환을 추진했으며, 2단계에서는 DELMIA를 사용하여 MBOM, 라우팅, 작업 지시서로 확장했다. 그리고 3단계에서는 통합 모델링과 시뮬레이션(MODSIM) 기능, 전기 하네스와 배관 설계를 비롯해 최신 설계 기능, 서비스 BOM(SBOM) 및 예비 부품 관리를 강화했다.

디원은 지속적인 컨설팅을 제공하고 다쏘시스템 애플리케이션을 단계적으로 구현할 수 있도록 지원하며 교육과 변경 관리를 담당하고 있다. 현재 현대에버다임의 5개 사업부(소방차, 콘크리트 펌프카, 드릴러, 굴삭기 어태치먼트, 타워크레인)가 3DEXPERIENCE 플랫폼에서 CAD와 PLM 프로세스를 관리하고 있다.

유재기  전무이사는 "각 팀의 고유성과 효율성을 유지하면서 회사 전반의 데이터 관리를 표준화했습니다"라며 "3DEXPERIENCE 플랫폼은 독립적인 작업 공간을 만들어 사용할 수 있는 유연성을 제공합니다. 모든 이해 관계자가 하나의 단일 시스템 환경에서 협업하므로 적절한 타이밍에 회사 전체에 제품 정보를 정확하게 공유할 수 있습니다"라고 말했다.

현대에버다임은 기존 소방차, 콘크리트 펌프카, 유압 드릴의 모든 설계 데이터를 3DEXPERIENCE 플랫폼으로 이전했다. 이를 통해 모든 중장비의 변경 사항과 설계 수정 사항을 추적하고 정확하고 효율적으로 EBOM을 생성하여 상당한 시간과 비용을 절감할 수 있었다.

현대에버다임의 황운규 팀장은 "전에는 사양 및 이형 관리, 설계 변경, 호환성 검토 시 오프라인으로 하는 수작업이 많아 오류가 잦았습니다"라며 "설계자가 이메일로 판매 주문 사양을 확인하고 설계 데이터를 PLM에 입력한 후 오프라인으로 도면을 배포한 다음 별도의 이메일이나 전화로 관련 부서에 개별적으로 알렸습니다. 이제는 커뮤니케이션과 제품 데이터 관리가 중앙화되어 계획 단계에서 EBOM 구성을 확인할 수 있어 전체 개발 과정에서 시간과 비용이 줄었습니다"라고 말했다.

이러한 지속적인 데이터 흐름은 생산으로 이어져 각 제품이 이제 단일 통합 BOM으로 관리된다. 현대에버다임은 DELMIA로 시설 현장에서 사용하는 MBOM과 디지털 작업 지시서가 자동 생성되도록 하고 있다. 이러한 방식은 사용자 지정 사양의 관리와 생산 프로세스 계획의 맞춤화를 더 간편하게 한다.

황운규 팀장은 "DELMIA 덕분에 단일 소스 BOM 구조에서 MBOM을 자동 생성하고 EBOM과 MBOM 변경 사항을 연결하여 데이터 불일치를 개선하였습니다"라며 "BOM 데이터의 일관성이 전에 비해 약 20% 향상되었습니다"라고 말했다.

이러한 성공에 힘입어 현대에버다임은 사업 방식을 혁신하고자 하는 더 큰 비전의 일환으로 MBOM에서 SBOM을 생성할 계획이다. 모든 정보를 포괄적으로 사전에 확보하면 부품리스트나 제품설명서 같은 각종 기술문서를 더 쉽게 만들고 공유할 수 있으며 유지보수를 예측할 수 있다. 

현대에버다임은 디지털 혁신 여정의 일환으로 다쏘시스템의 새로운 기능을 활용하고자 한다. 최근 기계 엔지니어들은 다쏘시스템의 통합 설계와 시뮬레이션 기능을 이용하여 소방차 베이스 브라켓과 사다리의 구조와 강도를 해석하는 MODSIM 프로젝트를 마무리했다.

프로젝트의 목표는 사다리에 다양한 하중을 가해 베이스 브라켓의 강도와 안전성을 테스트하고 최적의 설계를 도출하는 것이었다. 동시에 원활한 설계해석 협업 워크플로우를 통해 더 효율적인 작업 방식을 파악하고자 했다. 이번 프로젝트로 설계자들은 고객 피드백을 작업에 더 쉽게 적용하고 해석 결과를 신속하게 얻어 반복 변경할 수 있다는 사실을 알게 되었다. 현대에버다임은 현재 이러한 MODSIM 접근 방식을 다른 프로젝트에도 적용하고 있다.

황운규 팀장은 "전에는 서로 다른 시스템에서 CAD와 CAE 시뮬레이션을 수행했기 때문에 설계 변경 사항을 통합하는 데 어려움이 있었습니다"라며 "해석 프로세스를 여러 번 반복해야 해서 시간이 많이 걸렸습니다. MODSIM 덕분에 플랫폼 환경에서 해석을 실행할 수 있어 기계 설계팀과 해석팀 간 동시 협업이 더 효율적으로 이뤄졌습니다. 3D 설계와 구조 해석 데이터를 모두 사용할 수 있게 되어 전체 개발 시간을 30% 이상 단축했습니다"라고 말했다.

현대에버다임은 현재 생산 공정에 더 큰 효율성을 가져오는 방법을 모색하고 있으며, 제조 실행 시스템과 운영 관리를 DELMIA Apriso로 업그레이드할 계획이다. 생산 라인, 자재 흐름, 사이클 시간을 효과적으로 계획하고 최적화하기 위해 생산 일정 관리 시스템도 도입할 예정이다. 유재기 수석 전무이사는 "생산의 비효율성을 줄이고 재고 관리를 강화하여 비용 절감을 실현하는 것이 목표"라고 강조했다.

향후 3DEXPERIENCE 플랫폼에서 더 많은 시뮬레이션과 디지털 제조 기능을 활용하여 공장 효율성을 개선하고자 하며, 가상 현실 감정 시스템을 구축하여 생산 및 조립 과정뿐 아니라 제품을 가상 세계에서 검증하여 시간과 비용을 절약하고자 한다.

임명진 CEO는 "제조사로서 우리의 비전은3DEXPERIENCE 플랫폼 기반의 스마트팩토리를 구축하여 생산과정의 데이터를 디지털화하고 의사결정에 활용하여 생산성을 높이는것"이라며 "장기적으로는 고객이 3D 가상환경에서 실제제품을 경험할 수 있는 가상현실을 도입할 계획입니다. 다쏘시스템과 함께 버추얼 트윈 기능을 사용하여 시설을 최적화하고 세계를 선도하는 제조기업으로 명성을 더 높일 수 있길 바랍니다"라고 말했다.