「現場を未来につなぐ」ことを目指すパナソニック コネクト株式会社が、どのように従来バラバラとなっていたデータやアナログな情報の一元管理を行い、莫大な工数削減と精度の高いデータ収集を達成したのかその取り組みをご紹介いたします。
現場から 社会を動かし 未来へつなぐ
プロセスオートメーション事業部 グローバルモノづくりセンター 所長 野間 泰洋 氏
私の担当しているプロセスオートメーション事業部は、国内3工場、海外4工場でモノづくりを行っています。甲府工場を皮切りにDELMIA Aprisoを国内3工場共通プラットフォームとして導入を推進しています。
DELMIA Aprisoを選定した理由 導入の流れ
プロセスオートメーション事業部 グローバルモノづくりセンター モノづくりDX推進部 総括担当 山本 昌希 氏
工程毎の改善は進んでいましたが、変化の激しいお客様要望にお応えするため、工程間を人の勘や経験・根性などで繋ぎ業務を成り立たせていました。そういった属人化と技能に頼ったモノづくりから脱却し、持続的に進化できるモノづくりへと変革しなければなりませんでした。
（DELMIA Aprisoを選定した理由は）プロセスビルダ―やダッシュボードビルダーを使い、我々自身で独自の業務要件に合わせたシステムの改善や、標準化を進められることです。パナソニックの強さである現場力を更に進化させられると考えました。
既存の仕組みからデータを集約する形でシステム構築を行った結果、スピーディーな立ち上げ実現と共にAprisoをより理解出来、ダッソー・システムズの現場理解度の高さを実感しました。次のフェーズとして加賀工場と甲府工場の加工工程への導入に着手しました。2工場の業務調査、標準化については、当初かなり工場下に違いがあり苦労しましたが、モノづくりの「情報」を切り口に調査することで、業務の共通性や違いが明確になり業務改善サイクルのスピードが早まりました。ダッソー・システムズと現場メンバーと我々の一心同体のチームワークで２つの工場に、短期間での導入を実現することが出来たと考えます。
DELMIA Apriso導入後に得られたメリットについて
プロセスオートメーション事業部 回路形成プロセス事業担当 甲府工場 機械加工部 機械加工課 課長 山田 航 氏
従来バラバラになっていたデータやアナログな情報を一元的に管理することが可能になりました。これにより工場ライン全体の進捗状況がリアルタイムで把握できるようになった為、問題認識と改善アクションのスピードが革新的に向上しました。又、今まで分からなかった相関関係も可視化できるようになり、的確かつ効率的にボトルネックの改善を打つことでスループットの向上も実現できています。
あらゆる状況に即応し自律的に進化し続ける工場
プロセスオートメーション事業部 熱加工システム事業担当 加賀工場 製造課 課長 山田 哲也 氏
データ収集のツールの一つにICカードを採用しました。これにより各製品、各工程で流れ作業の中で着手、完了信号を入力することが可能になり、莫大な工数削減と精度の高いデータをより多く収集することが可能になりました。
各工場の強みを生かしつつ業務改善と合わせ、システム統一をダッソーシステムズと共同で進めています。中でも我々のボトルネックであったデータモデルの整流化に大きく貢献いただきました。DELMIA Aprisoを核に現場改善3DLEANやデジタル・マニュファクチャリングなどを活用し、日々の現場課題解決のスピードアップや試作レスによる開発リードタイム短縮が実現可能です。今後も様々なお客様のモノづくり課題解決に向けた弊社との協働、引き続きのパートナーシップに期待しています。