COMEZ INTERNATIONAL

Il mercato è sempre più esigente e concorrenziale sui tempi e sui costi e COMEZ INTERNATIONAL S.R.L., società che opera nel settore della tecnologia delle macchine per la produzione di tessuti stretti e che conta decine di migliaia di installazioni in tutto il mondo, lo sa bene. Nella costante competizione con aziende che giocano sul prezzo offrendo macchine per tessuti semplici con una cifra tecnologica inferiore, non è sempre facile primeggiare, ma COMEZ è sicuramente un’eccellenza del settore con la sua forte attenzione alla soddisfazione dei clienti sul fronte della qualità. Competere, essere affidabile ed efficiente sono gli obiettivi che COMEZ si prefigge e cerca di realizzare ogni giorno, grazie alla sua costante attenzione all’innovazione tecnologica e allo sviluppo applicativo.  

Creata nel 1953, COMEZ è diventata un’azienda leader a livello mondiale con le sue macchine a crochet e macchine per maglia in ordito, che vengono impiegate per la produzione di una vasta gamma di tessuti stretti (pizzi, nastri, bande), tessili per usi tecnici, passamaneria, filati fantasia e tessuti per abbigliamento. Nell’ottobre 2012 l’azienda si è unita alla società Jakob Müller AG Frick e da quel momento opera con il nome di “COMEZ INTERNATIONAL S.R.L.”. Il suo fatturato deriva per il 90% dall’esportazione e attualmente conta 80 dipendenti.

Le motivazioni che hanno spinto COMEZ verso il cambiamento tecnologico e l’adozione di DELMIA Ortems per la continuità aziendale e la sostenibilità del business sono nate diversi anni fa, ma c’è voluto qualche tempo prima di arrivare a un cambiamento sostanziale. 
Nel 2013 si era deciso di usare, per la pianificazione dei processi, un prodotto commerciale di uso comune, un semplice foglio di calcolo composto inizialmente da qualche centinaio di righe e qualche formula, fino ad arrivare, nel 2018, ad un foglio di 30 pagine, formate a loro volta da migliaia di righe con centinaia di formule. In questo file era descritta tutta la produzione di COMEZ, macchine utensili, ordini di lavoro divisi per cicli con relativi tempi e setup, orario lavorativo. Tutti questi dati divisi per gli operatori, che erano 22, confluivano in un unico file dove vi era una visione globale della produzione. “I vari passaggi con tutti gli operatori erano segnati nel file, con i tempi di lavoro e le date di ritorno del pezzo finito; noi facevamo 40/50 commesse al giorno, con cinque o sei fasi quotidiane, ma - sottolinea Flavio Biscaldi, Planning Manager di COMEZ - quando io davo la risposta sulla data, ormai la commessa era già fuori tempo. Per programmare una commessa di due settimane, per esempio, ci mettevo una settimana. Noi lavoriamo sul breve e quindi non possiamo permetterci di perdere giorni e giorni di produzione”.

Fino al 2018 non veniva quindi utilizzato nessun software per la schedulazione e gran parte della giornata era spesa cercando di pianificare e definire tempi e risorse. “Avevamo bisogno di dare date certe ai clienti sulle consegne - racconta Flavio Biscaldi - Non facendo produzione standard di macchine, ciascuna richiesta deve essere studiata e bisogna definire tempi e passaggi necessari tra ufficio tecnico e produzione. Prima utilizzavamo sistemi su cui lavoravamo per molte ore e non in grado di assicurare il raggiungimento dei KPI richiesti dal cliente e dall’azienda”. Con l’implementazione di DELMIA Ortems, però, la quotidianità di Flavio Biscaldi è cambiata: “Per l’aggiornamento del planning, grazie a DELMIA Ortems ci sono volute fin da subito solo due ore al giorno rispetto alle sei ore che impiegavo in precedenza. Grazie a questa svolta  COMEZ ha deciso di farsi aiutare da persone esperte nel settore, in particolare dalla torinese SORMA, che si occupa di sistemi gestionali per le aziende manifatturiere. Ci ha seguito passo passo, ha ascoltato tutte le nostre esigenze e ha cucito addosso a noi DELMIA Ortems, su misura proprio per COMEZ”. L’affiancamento è durato per un mese e ad un certo punto, dopo una lavorazione in parallelo, il foglio di calcolo è stato spento. Il passaggio è stato naturale e ha garantito la continuità dell’azienda. Il traguardo raggiunto ha rappresentato una ripartenza per COMEZ: “Proprio da qui è nato il nuovo modo di gestire la produzione, con l’aiuto dello schedulatore DELMIA Ortems, ovviamente modulato sulle nostre esigenze produttive. Siamo riusciti ad ottenere, a mio modo di vedere, degli ottimi risultati. Innanzitutto, con il foglio di calcolo i dati venivano inseriti in maniera manuale. Ore impiegate solo per inserirli, altre ore per analizzarli e quando arrivavano i risultati erano tardivi e approssimativi. Inoltre era difficile prevedere l’ostacolo e anticipare i tempi. Era sempre troppo tardi per rimediare e agire in tempo”.

I dati sono la cartina di tornasole della svolta avvenuta in azienda: nel 2019, grazie a DELMIA Ortems, si è passati da un totale di 202 ore dedicate all’inserimento dati nei fogli di calcolo, a 82 ore per gli stessi ordini, con un risparmio netto di tempo del 59,43%. 

Si sono visti quindi fin da subito evidenti benefici derivanti dall’introduzione dello schedulatore DELMIA Ortems, che ha cambiato il modo di lavorare. “Innanzitutto è importante l’affidabilità del sistema, che non si ferma e non si blocca” spiega Biscaldi. “Poi la velocità dei cambiamenti di produzione: siamo velocissimi e molto reattivi. Abbiamo una visibilità a lungo termine delle commesse, essendo un sistema molto modulabile. Se abbiamo una persona che si ammala, in pochi minuti posso spostare il carico di lavoro su un altro operatore e rischedulare tutto”.  

I numeri parlano chiaro: riduzione degli errori previsionali del 30%, aumento della produzione dell’8%, riduzione dei ritardi imputati alla produzione del 27%, riduzione dei tempi di setup del 20%.   

“Nel reparto di produzione è importante che la lavorazione e il metodo siano allineati, sia per i clienti, sia per i fornitori. Da una matricola all’altra, se cambia il cliente cambiano anche i pezzi e questo deve essere tenuto sotto controllo”. Biscaldi sottolinea perciò un altro benefit fondamentale per la crescita dell’azienda ottenuto grazie a DELMIA Ortems: “Avevamo bisogno di un processo produttivo scalabile, ma su misura. Avendo già in casa un gestionale abbiamo deciso di utilizzare un unico ambiente di lavoro per velocizzare e migliorare l’allineamento tra produzione e reparto tecnico”. I fattori chiave che hanno influito sulla valutazione sono stati la modularità, flessibilità e le molte potenzialità. “Ogni azienda non è uguale all’altra - sottolinea Biscaldi - ogni azienda ha le sue esigenze. Inoltre i sistemi adottati in precedenza avevano tempi troppo lunghi e impegnativi e non erano efficaci per la programmazione e la gestione di urgenze, aspetto fondamentale per COMEZ per assicurare precisione”.

La possibilità di analizzare dati si è rivelata determinante anche in fase di rinnovo del parco macchine: “L’anno scorso abbiamo acquistato una nuova macchina a controllo numerico per il nostro reparto dell’officina, - spiega Biscaldi - prima di arrivare all’acquisto abbiamo fatto un’analisi su tutti i risultati della nuova potenziale macchina, come poteva essere impiegata, per quante ore sarebbe stata utilizzata. Fatto l’investimento possiamo dire oggi che è stato fruttifero, un acquisto consapevole. Abbiamo preparato nuovi scenari per definire se e quando vale la pena investire e l’impatto che ciascun investimento potrà avere sul business. Per ogni acquisto, anche solo di 100mila euro, si può fare una valutazione costi benefici. E anche all’interno dell’azienda, un acquisto mirato e riuscito dà credibilità alle future previsioni di investimento”.

Un altro aspetto chiave è la gestione più semplice di scorte e commesse: grazie a una pianificazione puntuale degli addetti, macchina per macchina, è più facile capire se la produzione è scarica e quindi è possibile mantenere alcuni ordini all’interno o se è necessario rivolgersi ai fornitori esterni. In aggiunta, la schedulazione in anticipo consente di evitare imprevisti e incertezze. Non è cambiato il modo di produrre ma è stato ottimizzato: si evitano ripetizioni o perdite di tempo. “Il vantaggio - sottolinea Biscaldi - è soprattutto per il nostro capo officina, che ha informazioni essenziali, mentre per gli operatori il nuovo modo di lavorare è importante perché vedono quello che fanno e possono stimare i loro tempi”; questo grazie agli 11 tablet di cui sono dotati e che gli addetti stessi si passano di turno in turno.

I risultati che COMEZ si era prefissata sono stati raggiunti, ora si può guardare anche oltre: “Al momento stiamo utilizzando DELMIA Ortems al 100%. I prossimi passi potrebbero essere integrare all’interno della soluzione qualche altro reparto, come l’assemblaggio, oppure collegare le macchine direttamente a DELMIA Ortems”.

COMEZ è riuscita ad aumentare la competitività, sua sfida e obiettivo, attraverso un unico strumento, che allinea processi/schedulatore e permette di ottenere una maggiore capacità gestionale favorendo la collaborazione strategica. In un anno sono cambiati modo di lavorare, produttività, visibilità e agilità. È migliorata l’accuratezza delle previsioni ed è stato massimizzato il livello di servizio. 
Oggi vengono visualizzati anticipatamente i problemi di produzione attraverso simulazioni avanzate che tengono conto dei vincoli di fabbrica, dei fornitori e dei clienti. È aumentata la reattività agli imprevisti. Si riescono a creare delle sequenze di produzione ottimizzate tenendo conto dei vincoli e dei criteri di produzione, modificabili in qualsiasi momento, come impianti, attrezzature e materie prime. Così facendo aumenta l’efficienza produttiva e si riducono i tempi di setup e lead time. Per COMEZ, Biscaldi esprime piena soddisfazione: “Siamo agli inizi del 2020 e, dopo circa un anno di utilizzo di DELMIA Ortems, possiamo dire che siamo migliorati molto nell’organizzazione della produzione. Ora abbiamo informazioni prima sconosciute o, per lo meno, poco chiare come: la visione globale della produzione in officina; il tempo di attraversamento - flusso lavorativo - per ogni singolo ordine di lavoro; il tempo di attesa di un ordine dal suo lancio all’effettiva produzione; il carico di ogni singola macchina utensile”. È grazie a questa base di partenza che COMEZ e il suo Planning manager Flavio Biscaldi guardano ora alle sfide del futuro: “Possiamo ancora aumentare affidabilità ed efficienza. E intanto  ho risparmiato 6 ore di tempo al giorno”