CAREL INDUSTRIES

I tempi in cui si producevano in serie prodotti standard uguali per tutti cedono ormai il passo a una nuova era di customizzazione. Così come ora i consumatori si aspettano prodotti concepiti in base ai rispettivi gusti e preferenze, allo stesso modo le aziende del settore industriale chiedono più margine di scelta ai loro fornitori. Nel mercato della refrigerazione commerciale, i produttori di apparecchiature originali (gli OEM, original equipment manufacturer) fanno sempre più richiesta di controllori elettronici e display per una migliore regolazione della temperatura e per ottimizzare il consumo energetico dei refrigeratori, frigo, e wine cooler da loro fabbricati. Per gli OEM è necessario anche che tali componenti siano personalizzabili in modo da poterle integrare perfettamente ai loro prodotti, concependo tutto su misura, dal colore alla grandezza del display e degli involucri, fino alla creazione di icone e tasti unici.

Fornitori come CAREL – azienda specializzata in soluzioni di controllo per la climatizzazione, la refrigerazione e il riscaldamento – conoscono bene l’importanza e il crescente valore della customizzazione. Pertanto, sulla scia di questi nuovi scenari, CAREL ha sviluppato una nuova gamma di termostati configurabili e intelligenti. La nuova soluzione iJ è una delle gamme di prodotti più personalizzabili dell’azienda e coniuga le funzionalità di gestione energetica più recenti con quelle di connettività intelligente. È stata anche la prima ad essere sviluppata con modalità totalmente nuove, sfruttando le più recenti capacità gestionali di ingegneria collaborativa e di configurazione sulla piattaforma 3DEXPERIENCE su cloud concepite per accelerare i tempi di commercializzazione.

“Il termostato iJ per le unità di refrigerazione è un prodotto altamente configurabile, che incontra le esigenze di un’ampia e variegata clientela per quanto riguarda l’alimentazione, il display, i connettori e l’imballaggio”, afferma Luca Toffanin, Group product platform manager e PLM manager di CAREL. “La customizzazione era un elemento chiave, ma sapevamo che il nostro approccio in merito alla configurazione era troppo lento. Prima usavamo fogli di calcolo per configurare ogni prodotto, ma ci volevano 100 giorni per concepirlo, crearlo e metterlo in commercio. Dovevamo essere molto più veloci. Con la piattaforma 3DEXPERIENCE, siamo riusciti a ridurre il ciclo di sviluppo da 100 a soli 10 giorni”.

Quando la maggior parte delle aziende implementano la piattaforma 3DEXPERIENCE su cloud, iniziano col trasformare i loro processi di progettazione e di ingegneria. CAREL, invece, ha optato per un altro tipo di approccio. Ha deciso, infatti, di cambiare l’intero ciclo di sviluppo per una singola linea di prodotto al fine di raggiungere risultati rapidi e significativi. Il loro obiettivo iniziale era acquisire padronanza nella gestione dello scostamento e distribuire un prodotto altamente configurabile in tempi record.

“Vogliamo ottenere la continuità digitale attraverso la catena del valore, a partire dai pareri dei nostri clienti passando per la produzione, e infine sul campo”, aggiunge Toffanin. “Avendo ben chiare le esigenze dei nostri clienti, abbiamo iniziato accelerando il processo di generazione delle varianti di prodotto. Non volevamo perdere tempo a trasferire tutti i vecchi dati. L’idea era, invece, di focalizzarci sui nuovi prodotti e collegare tutti i relativi processi di sviluppo nella piattaforma 3DEXPERIENCE”.

Una tale accelerazione in fase di configurazione è dipesa dalla capacità di CAREL nello scomporre le fonti di dati provenienti dai reparti di progettazione, ingegneria e manifattura, e nel collegare i vari processi. Oggi l’azienda alimenta il sistema di esecuzione della produzione (MES, manifacturing execution system), l’ERP e i sistemi di controllo, la supervisione e l’acquisizione dei dati, con informazioni provenienti da un unico modello dati centralizzato, gestito e aggiornato sulla piattaforma 3DEXPERIENCE.

“La possibilità di gestire i nostri dati dalla piattaforma in modo centralizzato ci consente di industrializzare un nuovo prodotto molto velocemente”, aggiunge Toffanin. “Gestire tutti i processi tramite la piattaforma 3DEXPERIENCE significa che tutto è chiaro e connesso, e che le informazioni fluiscono tra i diversi sistemi. Quando devi imballare un prodotto in un determinato modo, puoi contare immediatamente sulla corretta lista di materiali e di procedure: tutto è allineato”. 

I clienti OEM dell’azienda scelgono di lavorare con CAREL per la sua competenza nel fornire un’offerta completa e end-to-end di soluzioni ben integrate e di servizi che consentono un risparmio energetico e una riduzione dell’impatto ambientale sui loro prodotti commerciali di refrigerazione. Col passare del tempo, CAREL ha dovuto affrontare sfide sempre più complesse, sia per quanto riguarda le soluzioni di controllo da lei sviluppate, che in merito all’azienda in sé in seguito alla crescita in termini di grandezza della propria organizzazione – tanto a livello organico quanto tramite acquisizioni. Oggi, infatti, l’impresa possiede 38 filiali e 15 stabilimenti produttivi in tutto il mondo. Per un leader mondiale nel campo della refrigerazione è importante mantenere il pieno controllo e la visibilità attraverso la sua catena di valore, così da poter fornire gli stessi livelli di qualità e di servizio che i suoi clienti si aspettano.

CAREL già usava soluzioni Dassault Systèmes quali DELMIA Apriso per il MES, e SOLIDWORKS per la progettazione di componenti meccaniche e in plastica. Quando Hermes Reply, il suo partner tecnologico, ha caldeggiato come ambiente centralizzato di sviluppo prodotti la piattaforma 3DEXPERIENCE su cloud, è subito apparsa come una scelta ovvia per CAREL.   

“Al momento di scegliere il software, abbiamo davvero apprezzato le grandi possibilità di integrazione tra i dipartimenti tecnico e di produzione che la piattaforma 3DEXPERIENCE lasciava intravedere”, afferma Toffanin. “È in linea con la nostra visione che prevede di avere tutto in un unico luogo all’interno di un modello dati integrato che ci permetta di operare con modalità più snelle e più semplici. Per noi 3DEXPERIENCE è un facilitatore d’impresa che aiuta a favorire l’innovazione tramite il knowledge management e ad accelerare i tempi di commercializzazione riducendo quelli tra le varie fasi di sviluppo e permettendoci, così, di stare al passo con le ultime tendenze tecnologiche e con la crescente necessità di proteggere il nostro pianeta”.

CAREL ha optato per la versione su cloud della piattaforma in modo da connettere facilmente le sue filiali e i suoi stabilimenti sparsi per il mondo e aggiungere nuove funzionalità e caratteristiche in base alle sue esigenze in continua evoluzione. Ogni volta che acquisisce nuove sedi, uffici o discipline, le basta aggiungere nuove licenze al suo pacchetto per rispondere alle nuove necessità. L’azienda prende in considerazione anche la disponibilità di funzionalità out of the box presenti su cloud, giacché non prevedono un lungo processo di implementazione. Nel suo percorso di trasformazione digitale, CAREL sa di poter contare su Dassault Systèmes, Hermes Reply e sul suo partner SOLIDWORKS Nuovamacut per essere accompagnata nella giusta direzione.

“Hermes Reply è stata determinante nella nostra decisione di implementare la piattaforma 3DEXPERIENCE”, sostiene Toffanin. “È essenziale avere partner affidabili che possono mettere a disposizione la loro competenza tecnica ed esperienza per garantire la riuscita del progetto. I nostri team collaborano con efficacia, e tutte le varie aziende coinvolte sono allineate sui nostri obiettivi a lungo termine”.

Oggi CAREL può gestire con efficacia tutte le varianti della sua soluzione di controllo iJ all’interno della piattaforma 3DEXPERIENCE su cloud. Le persone che prendono parte al progetto hanno accesso ad informazioni aggiornate e possono comunicare modifiche sulla piattaforma in modo rapido ed efficace. Questo accelera la progettazione e fa risparmiare a CAREL tempo prezioso sia in fase di test che di verifica; un processo che in precedenza richiedeva fino a 100 giorni e che comportava la produzione fisica di almeno due prototipi.

“Ora abbiamo una struttura di produzione all’interno della piattaforma in cui sono chiaramente visibili le opzioni a disposizione, i criteri tra le varianti, se le diverse componenti funzionano tra loro, e se è possibile o meno una specifica combinazione”, assicura Toffanin. "Ora, operiamo delle scelte entro determinati confini e verifichiamo tutto virtualmente. Prima, non avevamo la possibilità di testare una variante di un prodotto se questa non era stata ancora fabbricata. Avere un'unica fonte di verità incentrata su processi allineati riduce tantissimo il rischio di errori”.

Anche la soddisfazione dei clienti è in aumento. Gli OEM non hanno più bisogno di verificare vari campioni, né rischiano di vedersi recapitare prodotti che non prevedono le funzionalità richieste.

“Siamo anche in grado di estendere la nostra offerta poiché non siamo più tenuti a limitare le opzioni disponibili per i nostri clienti”, afferma Toffanin. “Possiamo avere il controllo su tutta quella parte di complessità contestuale. Alla fine, la nostra speranza è che le nostre filiali commerciali possano avere accesso a una vera e propria rappresentazione virtuale di ogni prodotto – un gemello virtuale –, che ne segua lo sviluppo, dalla progettazione alla produzione, in modo tale che ognuno avrà un’idea chiara del prodotto fornito”.

Grazie ai risultati ottenuti finora, l’obiettivo di CAREL è di ampliare l’utilizzo che fa della piattaforma 3DEXPERIENCE ad altre linee di prodotti. Un altro scopo è quello di apportare graduali migliorie al proprio approccio di sviluppo, integrando più processi di progettazione tecnica nella piattaforma e adottando le funzionalità di modifica e di gestione delle criticità di ENOVIA. Una volta raggiunti tali traguardi, l'azienda ottimizzerà le operazioni di produzione ed esplorerà nuove tecniche per aiutare i propri clienti a diventare più efficaci e sostenibili tramite le sue soluzioni di controllo.

“Sappiamo bene che il nostro settore consuma molta energia, per questo siamo impegnati nell’aiutare i nostri clienti a ridurre il il consumo di macchine e impianti”, garantisce Toffanin. “La piattaforma 3DEXPERIENCE può contribuire a farci raggiungere i nostri obbiettivi sui temi ambientali, sociali e di gestione, tramite l’efficientamento del nostro processo industriale e progettuale permettendoci di ridurre i materiali di scarto in fase di produzione, incentivando la collaborazione a distanza – riducendo così la necessità di viaggiare –, e supportandoci nello sviluppo di prodotti intelligenti e sostenibili.

In ogni fase, CAREL manterrà sempre un focus sui suoi clienti, accertandosi che il processo di trasformazione digitale da lei adottato sia in linea con le richieste in corso e aggiunga un valore significativo.

“Il nostro approccio è ‘prima il cliente’: chiediamo sempre al cliente di cosa ha bisogno e come possiamo aiutarlo”, afferma Toffanin. “Si può rischiare di perdere tempo migliorando processi interni senza che questi abbiano effetti positivi sui clienti, così abbiamo deciso di adottare un approccio più olistico ed effettuare modifiche in tutta la catena di valore. La decisione di iniziare il percorso di trasformazione digitale in modo graduale ci ha permesso di raggiungere risultati rapidi e tangibili da subito, ed è stata senza dubbio una motivazione per tutti nel condividere la nostra visione”.

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