Speed Group

Le groupe français Speed Group, fabricant mondial de monofilaments synthétiques extrudés, produit et commercialise, principalement pour l’agriculture, des monofilaments comme des fils de débroussailleuse, de palissage, des câbles de suspente pour les vignobles ou les clôtures. « Nous transformons des granulés de polyamide et d’autres matières premières plastiques en monofilaments par extrusion », déclare Jean Kasapyan, directeur industriel de Speed Group. « Nous maîtrisons l’intégralité du processus, depuis l’achat des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini chez les clients. Nous concevons et construisons même nos propres équipements de production utilisés en France et dans nos usines aux États-Unis, au Chili, au Maroc et en Afrique du Sud. Nos clients sont des équipementiers, des grossistes ou des professionnels de l’aménagement paysager, ainsi que des détaillants qui revendent nos produits aux particuliers (B to C). »

Alors que, pendant des années, les grossistes représentaient une source de revenus importante pour Speed, les changements dans les habitudes d’achat des clients et la concurrence accrue l’ont obligé à modifier son modèle économique . En effet, les grossistes ne s’engagent plus sur de grosses commandes qui augmenteraient leurs stocks, ils préfèrent ne commander que ce qu’ils peuvent vendre à court terme. La société s’est ainsi rendue compte qu’elle pourrait réaliser elle-même des commandes plus petites et plus fréquentes à condition de réorganiser son modèle commercial, en prenant en charge l’intégralité du processus, de la vente à la production, en passant par l’emballage et l’étiquetage, ainsi que la préparation et l’expédition. Ce modèle juste à temps s’est avéré plus avantageux économiquement pour Speed. « Auparavant, nous étions des fabricants ne sachant pas comment vendre une demi-palette. Nous étions organisés pour produire des tonnes de fil et nous laissions nos clients se charger de les vendre à leurs clients finaux. Il nous a donc fallu mettre en place un modèle plus personnalisé nous permettant de fabriquer des produits spécialement adaptés à un client donné, dans la quantité souhaitée, avec le logo de leur marque et leur emballage, prêts à être livrés dans les rayons des magasins », explique Jean Kasapyan.

Affiner la production avec des prévisions précises
Organiser la production dans un environnement commercial sensible au climat est l’un des défis majeurs de Speed. « L’herbe ne pousse que six mois par an », déclare Jean Kasapyan. « Si nous devions attendre de lancer la production de fil de débroussailleuse lorsque nous recevrons une commande, probablement en février, nous disposerions de six mois pour répondre à tous les besoins annuels de nos clients, ce qui est impossible sauf si nous achetons du matériel pour le faire ; matériel qui resterait ensuite inactif le reste de l’année. Ce n’est pas une solution viable. Nous avons découvert qu’en collaborant plus étroitement avec notre force de vente et en augmentant la précision de nos prévisions, nous pourrions mieux ajuster et optimiser notre production de monofilaments de même couleur ou de même forme en regroupant les commandes provenant de différentes régions », ajoute-t-il.

Jean Kasapyan illustre son propos avec quelques chiffres. « Nous avons 2 800 références de produits pour environ 100 clients. Cela signifie que nous traitons quotidiennement 400 références et, par exemple, produisons 8 500 000 articles chaque année en France. Ces articles sont ensuite expédiés dans toute l’Europe. Au total, nous disposons de 23 machines d’extrusion dans le monde, chacune produisant 350 kg de monofilaments. Cela représente moins d’un jour de production par machine et se traduit par un nombre considérable d’ordres de fabrication à traiter chaque jour. Ceci peut conduire à des goulots d’étranglement », déclare Jean Kasapyan.

« Avec de telles quantités, nous avions la possibilité de nous améliorer, par exemple, en regroupant les commandes de fabrication et en les faisant traiter par une machine non utilisée à 100%. Nous avons donc choisi les solutions de planification de production DELMIA Ortems de Dassault Systèmes en 2013 pour gérer notre processus d’extrusion qui est considéré comme le talon d’Achille de toute notre activité. 

Toutes les opérations en aval, telles que l’emballage et l’étiquetage, dépendent de la disponibilité du produit fini. En seulement 8 jours, Production Scheduler était opérationnel, essentiellement parce nous n’avons pas eu besoin de faire de développement spécifique sur le logiciel, contrairement à ce qu’exigeaient d’autres solutions concurrentes que nous avions étudiées. Nous utilisons la solution telle quelle et à aucun moment nous n’avons regretté notre décision. Seules certaines interfaces entre DELMIA et notre solution ERP ont été développées par notre équipe avec l’aide de Dassault Systèmes. Grâce à DELMIA Ortems, nous anticipons et planifions mieux notre production, ce qui nous a permis de réduire nos coûts, car nous avons moins de rebuts et moins de stocks », conclut-il. 

Pendant des années, nous faisions appel à une personne à plein temps qui gérait manuellement notre production, en s’appuyant uniquement sur son expertise et sur des tableurs Excel. Malheureusement, cette personne nous a quitté. Nous avons donc modélisé nos matrices de configuration, de profil et de matériau dans DELMIA Ortems. Cette technologie nous a permis de gérer de manière optimale le processus d’extrusion de notre usine française.

En fait, les déchets étaient un problème majeur pour Speed. « Auparavant, lorsque nous extrudions un monofilament rouge et que nous devions ensuite en produire un jaune, le résultat entre les deux n’était ni rouge ni jaune. Il fallait donc jeter les fibres intermédiaires.

Grâce à DELMIA, nous avons réduit nos stocks et nos déchets de respectivement 27% et 35%.

« Au cours des six années qui se sont écoulées depuis la mise en oeuvre de la solution DELMIA, nous avons pu transférer deux de nos lignes de production de grande capacité de la France vers nos nouvelles usines aux États-Unis et au Chili, tout en améliorant de 20% la productivité de notre usine française. Tout cela a été possible simplement en regroupant nos commandes et en optimisant nos flux de production », déclare Jean Kasapyan.

La principale ligne d’extrusion de la société étant optimisée, il restait à savoir comment être en mesure de s’engager en toute confiance sur une date de livraison client et comment s’assurer de la disponibilité des ressources pour satisfaire les pics de commandes. « Aujourd’hui, nous gérons régulièrement 2 500 lignes de commande en production, avec une ligne par produit final. Pour nous assurer que nous sommes en mesure de tenir nos engagements de livraison, nous ne pouvons pas nous tourner vers notre ERP car il ne peut pas nous communiquer la charge de travail des usines », déclare Jean Kasapyan.

« Nous avons donc installé un autre module de DELMIA Ortems Manufacturing Planner pour organiser notre production en fonction des commandes de nos clients et des dates de livraison souhaitées ; c’est-à-dire quoi, quand et où nous pouvons fabriquer le produit. L’ensemble du processus est géré avec DELMIA Ortems Manufacturing Planner, qui nous fournit des tableaux de bord nous permettant de prendre les bonnes décisions quant à la manière dont nous devrions allouer les ressources pour respecter nos engagements de livraison. Pour l’instant, la solution n’est utilisée que dans notre usine française, mais sans elle, je devrais dédier une ressource à plein temps pour gérer cette activité ; ressource qui peut être mieux utilisée ailleurs », indique Jean Kasapyan.

À ce stade, DELMIA a permis à Speed de centraliser les informations de production de son usine française et de réaliser des gains de productivité mesurables. « Nous avons intégré 80% de notre savoir-faire dans le système et obtenu un gain de productivité de 18% », affirme Jean Kasapyan.

« La plus grande leçon que nous ayons apprise ces six dernières années est l’importance de ne pas sous-estimer la gestion du changement pour un projet de cette nature. Ceux dont le travail consiste à gérer cette activité sont les premiers à résister aux changements liés à l’utilisation d’un système comme DELMIA. C’est pourquoi il est important d’associer ces experts à chaque étape du processus, pour définir correctement les objectifs, identifier ce qui doit être analysé et entrer les bonnes données dans le système, avec le degré de granularité approprié et ceci, pour que les résultats soient pertinents. Ce faisant, ils constatent que, même si cela change leur manière de travailler, un système comme celui-ci les libérera de tâches fastidieuses et leur permettra de gagner du temps. Cela ne peut qu’augmenter les chances de succès du projet », conclut-il.

Speed voit la diversification comme la clé du succès pour l’avenir. Par exemple, dans le secteur agricole qui a connu ces dernières années des périodes de sécheresse répétées, la demande de débroussailleuses a diminué, obligeant Speed à proposer d’autres utilisations de ses fibres plastiques.

« Nous sommes actuellement en train de développer de nouvelles opportunités dans l’industrie du sport », explique Jean Kasapyan. « Après trois ans de recherche et développement, nous avons conçu un nouveau type de mono-filament qui est utilisé dans les raquettes de tennis. Ce produit a été adopté par des champions mondiaux classés ATP. »