COMEZ INTERNATIONAL

Le marché est de plus en plus exigeant et compétitif en termes de délais et de coûts. COMEZ INTERNATIONAL S.R.L., une société du secteur de la technologie des machines de rubanerie et de passementerie, qui compte des dizaines de milliers d'équipements dans le monde, le sait bien. Face à la concurrence constante d'entreprises qui jouent sur les prix en proposant des machines textiles simples d'un niveau technologique inférieur, il n'est pas toujours facile de se distinguer. COMEZ parvient toutefois à conserver sa position de leader du secteur en mettant l'accent sur la satisfaction client et la qualité de ses produits. La fiabilité et l'efficacité sont les objectifs que COMEZ s'efforce d'atteindre chaque jour pour se démarquer, en accordant une attention constante à l'innovation technologique et au développement d'applications.

Créée en 1953, COMEZ est devenue leader mondial grâce à ses machines de crochetage et d'ourdissage utilisées pour la production d'une large gamme de rubans, fils et dentelles, de textiles techniques, de passementerie, de fils fantaisie et de tissus d'habillement. En octobre 2012, la société a rejoint Jakob Müller AG Frick et opère depuis sous le nom de « COMEZ INTERNATIONAL S.R.L. ». Elle réalise 90 % de son chiffre d'affaires à l'export. COMEZ emploie actuellement 80 personnes.

COMEZ a décidé il y a plusieurs années d'introduire des changements technologiques et d'adopter DELMIA Ortems pour assurer la continuité et la durabilité de ses activités, mais il a fallu un certain temps pour que le changement soit substantiel.

En 2013, Comez a souhaité mettre en place une solution commerciale courante de planification des ressources, à savoir un simple tableur Excel, comprenant initialement quelques centaines de lignes et quelques formules. En 2018, ce tableur faisait 30 pages et comprenait des milliers de lignes et des centaines de formules. Ce fichier rassemblait tous les éléments de production de COMEZ : machines-outils, ordres de travail divisés en cycles quantifiés, et délais de configuration et de travail. Les données, divisées par les 22 opérateurs, ont ensuite été fusionnées dans un seul fichier pour disposer d'une vue globale sur le processus de production. « Les différentes étapes avec tous les opérateurs étaient marquées dans le fichier, avec le temps de travail et les dates de retour de la pièce finie. Nous faisions 40 à 50 commandes par jour, avec cinq ou six phases quotidiennes mais, au moment où je validais la date, nous étions déjà hors délai », raconte Flavio Biscaldi, responsable de la planification de COMEZ. « Par exemple, j'ai passé une semaine à planifier un travail de deux semaines. Nous travaillons sur le court terme, donc nous ne pouvons pas perdre des jours et des jours de production. » Sans logiciel de planification, nous passions une grande partie de la journée à essayer de planifier et de définir les durées et les ressources. « Nous devions pourtant fournir des dates de livraison aux clients », rappelle Flavio Biscaldi. « Puisque COMEZ ne fabrique pas de machines standard, chaque demande est gérée séparément, c’est-à-dire que nous devons définir les délais et les étapes nécessaires entre les services techniques et de production. Dans le passé, nous utilisions des systèmes sur lesquels nous passions des heures et des heures. Il nous était impossible d'atteindre les performances voulues par le client et par l'entreprise. »

Avec la mise en place de DELMIA Ortems, le quotidien de Flavio Biscaldi a changé : « Grâce à DELMIA Ortems, la mise à jour du planning ne prend plus que deux heures par jour, contre six auparavant. Ce changement joue non seulement sur ma vie professionnelle, mais aussi sur l'attitude au sein du service de production : les délais sont prévisibles et nous pouvons communiquer la date de livraison au client le lendemain de la réception de la commande. Le processus de fabrication est désormais quantifiable, en tenant compte des temps d'arrêt, des urgences, du réseau de service, des pièces détachées et des processus d'usinage pour notre société mère. Rassembler toutes ces informations dans un fichier Excel était devenu très difficile. Ce n’est plus le cas. » Comment le choix a-t-il été fait ? « Lorsque nous avons atteint la limite des capacités du fichier Excel, explique Flavio Biscaldi, COMEZ a décidé de faire appel à des experts en la matière, en particulier à SORMA, une entreprise de Turin spécialisée dans les systèmes de gestion pour les sociétés de fabrication

SORMA nous a accompagnés pas à pas, a écouté tous nos besoins et a créé une solution DELMIA Ortems sur mesure pour COMEZ. La formation a duré un mois et, à l'issue d'une période de transition, le fichier Excel a été abandonné. L'adoption s'est faite naturellement, en préservant la continuité de notre activité. COMEZ a pris un nouveau départ : « C'est là qu'est née la nouvelle façon de gérer la production, avec l'aide du planificateur DELMIA Ortems, qui est évidemment adapté à nos besoins de production. À mon sens, nous avons obtenu d'excellents résultats. Tout d'abord, avec le fichier Excel, les données étaient saisies manuellement. Il fallait des heures pour les saisir et les analyser, et ce, pour des résultats bruts et trop tardifs. Ensuite, il était difficile de prévoir les obstacles et de planifier les délais. Il était toujours trop tard pour redresser la barre et agir à temps. »

Les données sont le critère déterminant pour l'entreprise : en 2019, COMEZ a enregistré un total de 202 heures consacrées à la saisie de données dans des fichiers Excel. Après la mise en place de DELMIA Ortems, seules 82 heures ont été comptabilisées pour les mêmes commandes, soit un gain de temps net de 59,43 %.

En changeant la façon de travailler, l’introduction du programmateur DELMIA Ortems a donc porté ses fruits dès le départ. « Tout d'abord, le système est très fiable : il ne s'arrête pas et ne se bloque pas », souligne Flavio Biscaldi. « Ensuite, la vitesse de production change : nous sommes très rapides et réactifs. Nous avons une visibilité à long terme sur les commandes et notre système est très modulaire. Si une personne tombe malade, je peux transférer en quelques minutes sa charge de travail à un autre opérateur et tout reprogrammer. »

Les chiffres parlent d'eux-mêmes : 30 % d'erreurs de prévision en moins, une production accrue de 8 %, des délais de production raccourcis de 27 % et des délais de configuration de 20 %.

« Dans le service de production, il est important que le traitement suive les méthodes établies, tant pour les clients que pour les fournisseurs. D'un numéro de série à l'autre, le client change de lecteur, une pièce change et cela doit être maîtrisé. » Flavio Biscaldi souligne un autre avantage clé de DELMIA Ortems pour la croissance de l'entreprise :

« Nous avions besoin d'un processus de production évolutif, mais sur mesure. Comme nous disposions déjà d'un système de gestion, nous avons décidé d'utiliser un environnement de travail unique pour accélérer et améliorer les échanges entre les services de production et techniques. »

Les principaux facteurs qui ont influencé le processus d'évaluation ont été la modularité, la flexibilité et le potentiel élevé. « Chaque entreprise est unique et a ses propres besoins », souligne Flavio Biscaldi. « Par ailleurs, les systèmes que nous avions adoptés auparavant avaient des délais trop longs et exigeants et n'étaient pas efficaces pour la planification et la gestion des urgences, qui sont pourtant d'une importance capitale pour COMEZ afin de garantir la précision. »

La possibilité d'analyser les données s'est avérée cruciale, y compris lors du renouvellement du parc de machines : « L'an dernier, nous avons acheté une nouvelle machine à commande numérique pour notre atelier », explique Flavio Biscaldi. « Avant l'achat, nous avons analysé tous les résultats de la nouvelle machine potentielle, son utilisation et sa durée d'utilisation futures. Aujourd'hui que l'investissement a été réalisé, nous pouvons confirmer qu'il s'agissait d'un achat rentable et réfléchi. Nous avons préparé de nouveaux scénarios pour définir si et quand il vaut la peine d'investir, et l'impact que chaque investissement peut avoir sur notre activité. Pour chaque achat, même de 100 000 euros seulement, il est possible d'évaluer le rapport coût-bénéfice. Et même au sein de l'entreprise, un achat ciblé et réussi donne de la crédibilité aux futurs projets d'investissement. »

La gestion simplifiée des stocks et des commandes est un autre aspect essentiel : grâce à une planification précise par nos employés, machine par machine, on comprend mieux l'état de la production et l'on peut décider s'il est possible de conserver certaines commandes en interne ou s'il est nécessaire de faire appel à des fournisseurs tiers. En outre, la planification à l'avance permet d'éviter les imprévus et les aléas. La méthode de travail n'a pas changé mais a été optimisée : les répétitions ou les pertes de temps sont évitées. « L'avantage, souligne Flavio Biscaldi, est avant tout pour notre chef d'atelier, qui dispose des informations essentielles, tandis que cette nouvelle façon de travailler aide les opérateurs, car ils voient ce qu'ils font et peuvent estimer leur temps ». Cela est possible grâce aux 11 tablettes que les employés utilisent, toutes équipes confondues.

Les résultats que COMEZ s'était fixés ont été atteints. Il est maintenant possible d'aller encore plus loin : « Actuellement, nous utilisons DELMIA Ortems à 100 %. Les prochaines étapes pourraient être l'intégration d'autres départements dans cette solution, par exemple l'assemblage ou la connexion directe des machines à DELMIA Ortems. »
COMEZ a réussi à accroître sa compétitivité, ce qui était son principal défi et son objectif premier, grâce à un outil unique qui réunit les processus et l'ordonnancement, et offre une capacité de gestion supérieure en favorisant la collaboration stratégique. En un an, le mode de travail, la productivité, la visibilité et l'agilité ont changé. Les prévisions sont plus précises et le niveau de service a été maximisé.
Aujourd'hui, les problèmes de production sont visibles à l'avance grâce à des simulations avancées qui prennent en compte les contraintes de l'usine, des fournisseurs et des clients. Nous sommes plus réactifs face à l’imprévu. Des séquences de production optimisées peuvent être créées en tenant compte des contraintes et des critères de production, qui peuvent être modifiés à tout moment selon l'usine, les équipements et les matières premières. Dès lors, la production devient plus efficace, et les délais de configuration et d'exécution sont réduits. Chez COMEZ, Flavio Biscaldi est pleinement satisfait : « Nous sommes début 2020 et, après environ un an d'utilisation de DELMIA Ortems, nous pouvons dire que notre organisation de la production s'est nettement améliorée. Nous avons désormais accès à des informations jusqu'alors inconnues ou, du moins, peu claires, notamment la vision globale sur la production dans l'atelier, le délai d'exécution (flux de travail) de chaque ordre de travail, le temps d'attente pour une commande de son lancement à la production réelle et la charge de travail de chaque machineoutil. » C'est ce qui permet à COMEZ et à son responsable de la planification, Flavio Biscaldi, d'être sereins face aux défis à venir : « Nous pouvons encore accroître la fiabilité et l'efficacité ; entre-temps, j'ai économisé 6 heures par jour »