Smart Manufacturing: Mit einer resilienten Supply-Chain auf Unterbrechungen vorbereitet sein

Supply-Chains spielen in der heutigen Welt eine immer größere Rolle Unterbrechungen der Supply-Chain bringen allerdings die Gefahr mit sich, dass Produktionsunternehmen nicht mehr in der Lage sind, ihre Produkte an den Kunden zu bringen.

Die Unternehmen haben sich mit der Zeit daran gewöhnt, mit solchen Unterbrechungen umzugehen, mit unterschiedlichem Erfolg. Aber die weltweite Gesundheitskrise im ersten Halbjahr 2020 traf alle unvorbereitet, alle Branchen waren von dem internationalen Lockdown betroffen. Auch wenn sich die weltweiten Lieferketten dann wieder zu erholen begannen, hat die Krise die etablierten geschäftlichen Paradigmen unwiderruflich verändert.

Es ist keine Frage, dass Produktionsunternehmen auf kleine und große Unterbrechungen vorbereitet sein müssen. Ein zunehmend praktikabler Ansatz ist die Entwicklung resilienter Supply-Chains. Supply-Chain-Resilienz ist die Fähigkeit einer Lieferkette, nicht nur Unterbrechungen standzuhalten, sondern danach auch wieder genauso funktionsfähig zu sein wie vorher.

Eine resiliente Fertigung setzt Anpassungsfähigkeit in jedem Schritt der Lieferkette voraus, von der Konstruktion und Montage der Produkte bis hin zur Endauslieferung. Um eine resilientere Supply-Chain aufzubauen, braucht man Flexibilität, Agilität und Anpassungsfähigkeit – nicht nur in dem, was ein Unternehmen tut, sondern auch im Design, in der Konstruktion, der Produktion und Lieferung der Produkte.

Traditionelle Lieferkettenstrukturen sind nur in begrenztem Maße transparent. Eine resiliente Supply-Chain kann diese Transparenz deutlich steigern, weil der Produktentwicklungsprozess mit neuen Methoden optimiert wird.

Eine transparentere Supply-Chain wiederum kann mehr Flexibilität im Wertschöpfungsnetzwerk bedeuten. Zum Beispiel kann die Produktion bei Problemen entweder intern verlagert oder an einen anderen Standort ausgelagert werden, ohne dass der Betrieb in Mitleidenschaft gezogen wird.

Dadurch ist die Produktentwicklung nicht länger auf ein lineares Lieferkettensystem beschränkt. Hersteller können die gesamte Produktionskette dynamisch steuern und modifizieren, wenn sich etwas ändert, sodass Probleme sich nur noch minimal auf den Betrieb auswirken.

Mit dem immer häufigeren Einsatz des industriellen Internets der Dinge (IIoT) in Produktion und betrieblichen Abläufen nimmt auch die Nutzung von digitalen Zwillingen in Fertigungsunternehmen zu.

Ein digitaler Zwilling ist eine exakte Replik der tatsächlichen Fertigungsabläufe in einer virtuellen Umgebung, in der Fertigungsunternehmen Veränderungen virtuell testen können, bevor sie sie in den realen Betrieb übernehmen.

Anhand der digitalen Version der Supply-Chain, Produkten und Vertriebsnetz lassen sich unterschiedliche Szenarien bewerten, sodass man im Anschluss eine bessere Entscheidung treffen kann. So können Fertigungsunternehmen auch mühelos Veränderungen oder einen Wandel in der Nachfrage auf Seiten der Konsumenten abbilden und richtig reagieren.

Das IIoT gewährt Herstellern einen neuen Blick auf ihre Prozesse und Produkte, der wesentlich detaillierter ist. Allerdings entsteht dabei auch ein unerwünschter Nebeneffekt – nämlich massive Datenmengen, die extrahiert und auf Silostrukturen verteilt statt in die tagtäglichen Fertigungsprozesse eingearbeitet zu werden. Die Auswertung, Zugänglichkeit und Nutzung dieser Datensätze wird immer schwieriger. Und die Herausforderung für Fertigungsunternehmen, sich einen umfassenden Überblick über ihre Betriebsabläufe zu verschaffen, immer größer.

Big Data ist nur ein Mehrwert, wenn sich dadurch Herausforderungen lösen lassen. An dieser Stelle braucht es Analysefunktionen, in Form von künstlicher Intelligenz und maschinellem Lernen. Wenn sie es schaffen, ihre Daten sinnvoll auszulesen, Muster zu erkennen und Erkenntnisse daraus zu gewinnen, können die Produktionsunternehmen sehr viel reaktionsschneller werden und neue Geschäftschancen schneller erkennen.

Technologien wie das IIoT sind taktische Hilfsmittel, mit denen sich die aktuelle Positionierung des Unternehmens und seiner Aktivitäten besser einschätzen lässt, während es bei Big Data und Analysen um Strategien für die Zukunft geht. Die Technologien ergänzen einander und verknüpfen einzelne Anwendungen, Daten und Prozesse zu einem vernetzten Ökosystem.

Die 3DEXPERIENCE® Plattform ist eine integrierte Plattform, auf der all dies zusammengeführt wird. Dadurch können Produktionsunternehmen zahlreiche Funktionen wie Strategieplanung auf höchstem Niveau oder taktische Planung, Terminierung und Ausführung nutzen.

Das Konzept der 3DEXPERIENCE Plattform zur Erreichung von Supply-Chain-Resilienz ist nicht „von der Stange“, sondern in ganz klare Schritte unterteilt. Es zeigt, welche Herausforderungen und Lösungen auf dem Weg liegen und welcher Nutzen im Hinblick auf ROI und sonstige operative Gewinne zu erwarten ist. So erhalten Hersteller ein ganzheitliches Verständnis dafür, wie eine echte resiliente Supply-Chain für ihr Unternehmen aussieht.

Mit der 3DEXPERIENCE Plattform können Produktionsunternehmen außerdem einen digitalen Datenstrom einrichten, um Maschinen, Produktionslinien, Lager, Werke, Logistik und Lieferketten zu synchronisieren und koordinieren. Das führt wiederum zu einer Verbesserung und Transformation des Unternehmens. All diese Elemente werden in einer Single Source of Truth integriert und zugänglich gemacht – unserer Plattform.