Roding Mobility

Der Roding Roadster erreicht in nur 3,9 Sekunden eine Geschwindigkeit von 100 km/h und zeigt dadurch, was möglich ist, wenn man modernste Ingenieurskunst mit den neuesten Fortschritten der Kohlefasertechnologie kombiniert. Der nur 950 kg leichte Sportwagen war die Vision der beiden Ingenieure Günther Riedl und Ferdinand Heindlmeier, die ihre technischen und unternehmerischen Fähigkeiten nutzten, um Roding Mobility zu gründen, ihr Roadster-Konzept von Grund auf zu entwickeln und in Kleinserie zu produzieren. Diese Erfahrung und dieser Innovationsgeist leben im 80-köpfigen, multidisziplinären Team von Roding Mobility weiter – einem Unternehmen, das für seine Fähigkeit bekannt ist, vielfältige und hochkomplexe Mobilitätsprojekte zu managen. Diese reichen von straßenzugelassenen Prototypen über vollelektrische Fahrzeuge bis hin zu hochmodernen Antriebs- und Batteriesystemen, die alle in kürzester Zeit geliefert werden.

Schnelligkeit ist das, was Roding Mobility von anderen unterscheidet. Ob das Unternehmen Konzepte für Elektrofahrzeuge oder modulare Batteriesysteme für die nächste Generation von Passagierschiffen entwickelt, sein ganzheitlicher Engineering-Ansatz ermöglicht es ihm, nahtlos von einer Phase zur nächsten überzugehen.

„Als einer der schnellsten One-Stop-Shops für Mobilitätslösungen weltweit ist es unser tägliches Geschäft, funktionale Prototypen und Subsysteme zukünftiger Elektromobilitätskonzepte so schnell wie möglich zum Leben zu erwecken“, sagt Günther Riedl, Mitgründer und Geschäftsführer von Roding Mobility. „Wir denken dabei nicht nur an die Entwicklung und Fertigung, sondern auch an die spätere Nutzung des Produkts über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg.“

In jüngster Zeit hat Roding sein Augenmerk auf seine digitale Strategie gerichtet – und insbesondere darauf, wie das Unternehmen das Product Lifecycle Management (PLM) und die Virtual Twin-Funktionen auf der 3DEXPERIENCE Plattform nutzen kann, um die Produktentwicklung kontinuierlich zu beschleunigen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität einzugehen. 

„Der Einsatz von virtuellen Zwillingen auf der 3DEXPERIENCE Plattform hat unsere Herangehensweise an die Produktentwicklung und das Lebenszyklusmanagement revolutioniert und uns ein leistungsstarkes Toolset für virtuelles Prototyping, Echtzeitüberwachung und prädiktive Analysen zur Verfügung gestellt“, so Riedl. „Durch die Nutzung dieser Funktionen können wir die Produktqualität und -zuverlässigkeit verbessern und die Anzahl der Hardware-Schleifen reduzieren. Dies trägt direkt zu einem nachhaltigeren Engineering- und Entwicklungsprozess bei.“

Vor der Umstellung auf die 3DEXPERIENCE Plattform verwaltete Roding seine Konstruktionsdaten in einem dateibasierten System, was erhebliche Herausforderungen in Bezug auf Datenorganisation, Versionskontrolle, Zusammenarbeit, Sicherheit und Skalierbarkeit mit sich brachte.

„Diese Herausforderungen erhöhten das Risiko von Zeitüberschreitungen und Fertigungsproblemen, wie z. B. der Einbau falscher Teile, die nicht in das Endprodukt passen“, so Max Faber, technischer Leiter bei Roding Mobility. 

Der Technologiepartner von Roding, TECHNIA, überprüfte die internen Prozesse des Unternehmens und empfahl die 3DEXPERIENCE Plattform, da diese insbesondere bei der kollaborativen Konstruktion unterstützen kann. Die Verlagerung aller Konstruktions- und Engineering-Prozesse auf eine zentrale Plattform sollte allen Beteiligten Zugang zu Live-Daten und dem jeweils aktuellsten Status eines Projekts ermöglichen.

„TECHNIA und Dassault Systèmes boten uns eine Lösung, die mit uns wachsen konnte. Die 3DEXPERIENCE Plattform bot alle Vorteile, die wir von einem PLM-System erwarteten, und das bei minimalem Verwaltungsaufwand und mit einer Skalierbarkeit, die unseren zukünftigen Anforderungen gerecht wird“, so Riedl. „TECHNIA hat uns dabei unterstützt und viel in die Vorabprüfung von Musterbaugruppen investiert. Dies ist der Art und Weise, wie wir mit unseren Kunden zusammenarbeiten, sehr ähnlich. Das Team dort ist hervorragend. Wir schätzen die Synergien, die wir in Bezug auf unsere Philosophie und unseren Kundenservice haben.“

Heute ermöglicht die 3DEXPERIENCE Plattform Ingenieuren, Konstrukteuren, Einkäufern und anderen Beteiligten eine effektivere Zusammenarbeit, unabhängig von ihrer Rolle im jeweiligen Projekt. Alle können sicher auf die Informationen zugreifen, die sie für ihre Arbeit benötigen.

„Die größte Auswirkung der 3DEXPERIENCE Plattform und unserer Partnerschaft mit Dassault Systèmes war die Umgestaltung unserer Produktentwicklungs- und Konstruktionsprozesse“, so Faber. „Systemingenieure haben Zugriff auf Informationen zu Teilen und Systemen im Kontext des Gesamtprodukts, wodurch Silos beseitigt und die funktionsübergreifende Teamarbeit gefördert wird. Wir benötigen nicht mehr so viele Synchronisierungssitzungen, was die Gesamtdauer der Produktentwicklung verkürzt und gleichzeitig die Qualität erhöht.“

Dieser zentralisierte Ansatz steigert die Produktivität und unterstützt moderne, flexible Arbeitsweisen. Die Ingenieure schätzen die Möglichkeit, aus der Ferne zu arbeiten – das spart Zeit beim Pendeln ins Büro und verringert gleichzeitig ihren ökologischen Fußabdruck.

„Früher mussten die Ingenieure vor Ort in der Fabrik sein, um auf die umfassenden CAD-Strukturen zuzugreifen und lange Ladezeiten zu vermeiden“, so Riedl. „Jetzt, mit der 3DEXPERIENCE Plattform, spielt es keine Rolle mehr, wo sich unsere Teammitglieder befinden. Unsere Remote-Arbeitsquote ist höher, was bedeutet, dass wir als Unternehmen deutlich weniger Kohlendioxidemissionen durch Pendeln verursachen.“

Roding verwendet CATIA auf der 3DEXPERIENCE Plattform für die Konstruktion und das Engineering aller mechanischen und Verbundwerkstoffkomponenten und -strukturen. Zu den vielen Funktionen gehört der Composite Designer, der das Unternehmen unterstützt, Lagenmodelle zu erstellen, die Herstellbarkeit zu prüfen und alle zugehörigen Fertigungsunterlagen einschließlich Lagenbüchern und flachen Mustern zu erfassen. Das Unternehmen nutzt die Lösung auch, um die Machbarkeit von nachhaltigeren und erneuerbaren Fasern und Harzen zu untersuchen.

„Die Tatsache, dass wir all diese Funktionen in ein und demselben System haben, ist ein enormer Vorteil, da wir Geometrieaktualisierungen viel einfacher durchführen können“, so Faber. „Es macht viel Spaß, Teile und Oberflächen wie Blechteile oder Feststoffe zu konstruieren. Wir haben einige Power-User, die sich wirklich darauf konzentrieren, neue Dinge auszuprobieren, um den vollen Nutzen aus der Software zu ziehen und unsere Arbeitsabläufe noch effizienter zu gestalten.“

Die Fahrzeuge und Systeme, die Roding heute baut, sind komplexer denn je und beinhalten die Integration tausender verschiedener Komponenten. Die 3DEXPERIENCE Plattform ist von unschätzbarem Wert, um den Überblick zu behalten und die Ingenieure bei der Entwicklung dieser hochkomplexen Produkte zu unterstützen.

„Unsere 3DEXPERIENCE Plattform On-Premises umfasst mehr als 100.000 Einzelteile, die etwa zwei Terabyte Speicherplatz beanspruchen“, so Riedl. „Ein typisches Fahrzeug hat rund 10.000 Teile, die sich aus etwa 3.000 verschiedenen Einzelteilen zusammensetzen, von denen die Hälfte von uns selbst entworfen wird und der Rest von Zulieferern stammt. Einer der größten Vorteile war, dass wir die Teile der Zulieferer dem gesamten Team zur Verfügung stellen und die Zeit für die Suche nach ähnlichen Produkten reduzieren konnten.“ 

Roding konzentriert sich derzeit auf die Entwicklung eines präzisen virtuellen Zwillings aller Teile und Produkte, wie z. B. eines kompletten Elektrofahrzeugs, auf der 3DEXPERIENCE Plattform. Diese detailgetreue digitale Nachbildung wird dem Unternehmen helfen, die endgültige Fertigungsphase schneller zu erreichen und dabei weniger physische Prototypen zu produzieren.

„Wir haben uns zu 100 Prozent dem Ansatz des virtuellen Zwillings verschrieben und geben der Optimierung des virtuellen Zwillings jetzt den Vorrang vor dem überstürzten Bau eines groben physischen Modells“, so Riedl. „Wir setzen sogar Kabelbinder in unsere CAD-Modelle ein, um sicherzustellen, dass sie genau das widerspiegeln, was sie in der realen Welt sein werden.“

Der virtuelle Zwilling hilft nicht nur dabei, Sitz, Form und Funktion zu gewährleisten, sondern unterstützt auch automatisch Prozesse wie das Stücklistenmanagement (BOM). Die Ingenieure können problemlos auf die 3D-Modelle zugreifen und die technische Stückliste mit allen entsprechenden Teilenummern exportieren. Roding plant, die Nutzung des virtuellen Zwillings auf die Fertigungsebene auszudehnen, sodass die Mechaniker den virtuellen Zwilling nutzen können, um das gesamte Fahrzeug zu überprüfen, das umgebende System während des Fahrzeugbaus zu verstehen und potenzielle Probleme im Voraus zu erkennen.

„Indem wir mehr Teile in den virtuellen Zwilling integrieren, können wir die wachsende Komplexität bewältigen, die Gesamtqualität steigern und die Zeitspanne zwischen der Fertigstellung unserer Entwürfe und der Herstellung des Endprodukts verkürzen“, so Faber. „Früher dauerte es etwa sechs bis acht Monate, ein Fahrzeug zusammenzubauen. Der Ansatz des virtuellen Zwillings hilft uns, die Montagezeit um etwa 30 Prozent zu verkürzen.“

Mit Blick auf die Zukunft ist Roding offen für die Möglichkeit, die Cloud-basierte Version der 3DEXPERIENCE Plattform einzusetzen, um die Vorteile der sicheren Fernzugriffsfunktionen zu nutzen und so nahtlos und bequem mit seinen Kunden zu kommunizieren. Die Verantwortlichen des Unternehmens hoffen auch, den virtuellen Zwilling zur Förderung einer engeren Zusammenarbeit mit den Kunden nutzen zu können. Durch das Design, die Tests und die Optimierung aller Prozesse in der virtuellen Welt, kann das Unternehmen ein noch höheres Maß an Vertrauen und Glaubwürdigkeit in seine technischen Fähigkeiten sowie die Leistungsfähigkeit seiner Produkte aufbauen, noch bevor diese gefertigt werden.

„Unser Plan ist es, mit unseren Kunden und Partnern direkt auf der 3DEXPERIENCE Plattform zusammenzuarbeiten“, so Riedl. „Durch den Einsatz des virtuellen Zwillings werden Kunden in der Lage sein, endgültige Entwürfe zu visualisieren und zu überprüfen, Kommentare abzugeben und Entwürfe gemeinsam mit unseren Programmmanagern und Ingenieuren in Echtzeit zu bestätigen und freizugeben. Unsere Strategie zur digitalen Transformation spielt eine entscheidende Rolle bei der Gestaltung der Zukunft von Roding Mobility.“